✒️SAP CO El cálculo de costo con estructura de cuantitativa

Lección 4.7: Cálculo de Costo con estructura cuantitativa

1. Resumen del cálculo del coste con estructura cuantitativa:

Los resultados son parecidos a los obtenidos sin estructura cuantitativa, se asemejan en:

• La estratificación de costes
• La información detallada
• Las listas de materiales de varios niveles valorada

Lo que es diferente es el método con el que se obtienen los resultados en la ejecución de cálculo de costes.

! Durante el cálculo con estructura cuantitativa, la lista de materiales y el plan de producción se obtienen desde Logística y de ahí se produce la generación de la información detallada y la estratificación de costes.

Por eso, en esta lección nos basamos en los datos logísticos que utilizaremos.

2. Lista de materiales (LMat):

! Definición: Se encuentran conformadas por un directorio de un objeto y las partes que lo componen, que contiene información sobre el nombre, número de referencia, cantidad y unidad de medida.

Se usan en:

• Planificación de necesidad de material para partes de aprovisionamiento
• Fabricación de partes a disposición de material
• Cálculo de costes para calcular los costos de material.

A) Lista de Materiales - Cabecera: contiene información que se aplica a todas las posiciones dentro de la lista.

Para que sea relevante para el cálculo de costes dentro de la cabecera debe estar activo el estatus correspondiente.

Campos relevantes para el cálculo de costes:

• Utilización de la lista de materiales: si se utiliza exclusivamente con objetivos de diseño o cálculo de costes
• Status de la lista de materiales: controla cuando puede ser usada una lista
• Área de validez: área solo para rangos limitados de tamaño de lote. Ej.: 1 a 1000 unidades y crear LMat diferentes cuando se supera esta cantidad.
• Alternativa de la lista de materiales: Se puede especificar las listas de materiales que se pueden crear con las mismas propiedades. Ej.: una alternativa usa metal A y la otra metal B.

B) Lista de materiales - Posición: Esta controlada por el tipo de posición

• L = material de stock, valoración de acuerdo con la estrategia de valoración del material o el cálculo de coste independiente.
• N = material fuera de stock
• R = pieza en bruto, valoración de acuerdo con la estrategia de valoración del material o el cálculo del coste independiente

Audio: Los tipo de posición R de las LMat nos dejan incluir cantidades de los componentes de acuerdo a sus unidades de medida de dimensión del maestro de materiales (mtros., m2, m3, etc.). El sistema luego convierte de acuerdo a las dimensiones del maestro las cantidades necesarias para la posición para fabricar la cantidad de producto final de la cabecera de la lista de materiales.

• Indicador de cantidad fija: indica si la cantidad está relacionada con el tamaño del lote o no. Se aplica sobre todo, a las pérdidas de material inevitables en el proceso de producción
• Rechazo planificado (tema de otra unidad)
• Indicador de relevancia para el cálculo de coste: si este indicador no se selecciona, no se considera esa posición para el cálculo del coste del material
• Material a granel: se contabiliza como un consumo directo en los CeCos de fabricación, por lo que no se inlcuye en el cálculo del coste del material.

VIDEO: Creación de una lista de materiales.

- Logística-> Producción-> Datos maestros-> Lista de materiales-> Lista de materiales-> Lista de materiales para material-> CS01 - Crear

- Cargamos en CABECERA un Código de material, el Centro y la Utilización (Ej.: 1 - Fabricación).

- Cargamos en POSICIÓN, el tipo de posición L (Posicion de almacen) que refiere a Componentes, código de material, componente y la cantidad que usa en esta lista de materiales. Mismo con los demás componentes de esta lista de materiales (Ej.: Tornillo, Soporte, Accionador, etc.). El tipo de posicion R (Posicion de dimension bruta) toma como unidad de medida m2. La carga de los materiales se almacena en nuestra lista de materiales.

3. Hoja de ruta:

Los costes de fabricación se encuentran determinados mediante la hoja de ruta y los puestos de trabajo en los que se realizan las operaciones para los CeCos y las Clases de Actividad relevantes

! Definición: La hoja de ruta es un conjunto de operaciones.

Cada operación contiene información sobre el puesto de trabajo, los recursos de fabricación, herramientas, asignaciones de material, textos de operación y valores prefijados (duración, cantidad).

Tanto para la fabricación repetitiva y la fabricación por procesos, se puede usar las hojas de ruta y las recetas para tasas de producción.

4. Puesto de trabajo:

La planificación de hojas de ruta, planes de inspección y otras actividades de producción, se realizan mediante puestos de trabajo.

! Definición: Los puestos de trabajo son grupos de máquinas y/o un grupo de planificación de capacidad.

Se crean con referencia a un Centro y se le asigna un CeCo

- Utilización de puesto de trabajo y hoja de ruta: Ambos tienen la capacidad de adaptarse a las áreas de una empresa, muchas aplicaciones la usan como datos básicos.

- Puesto trabajo: Maestro - campos: Los campos de un puesto de trabajo son:

a) Clave para el valor prefijado: se pueden ingresar hasta 6 valores prefijados para una operación. El sistema asigna, una clave de parámetros a los valores prefijados de la operación el trabajo en la actividad de red. Dentro de esta clave se especifica:

• la palabra clave que aparece con el valor prefijado en la imagen: configuración, máquina, desmontaje, etc.
• la dimensión en la que se administrarán los valores prefijados (tiempo, cantidad, volumen, etc.)
• al mismo tiempo, la clave de parámetros representa los nombres de los parámetros de la fórmula.

Puede usar los parámetros de la fórmula para representar los valores prefijados en una fórmula y especificar de este modo el tiempo de ejecución, las necesidades de capacidad y los costes.

b) Clave de control: controla las funciones empresariales que desea ejecutar con una operación.

. - Programación

- Planificación de capacidad

- Cálculo de costes: garantiza que la operación se incluya en el cálculo de costes

- Confirmación: se especifica si la operación debe confirmarse y de qué forma

- Trabajo externo: se determina si la operación se procesa internamente, externamente o de ambas maneras.

Dentro de un puesto de trabajo, se puede medir el grado de rendimiento que es el ratio entre el tiempo de duración teórica y el tiempo real. Este grado modifica los tiempos propuestos utilizados.

VIDEO: Creación del maestro del puesto de trabajo.

Logística-> Producción-> Datos maestros-> Puestos de trabajo-> Puestos de trabajo->CR01 - Crear

- Cargamos el Centro,el Código (carga manual) y la Clase (ej.; 0001) que utilizara el puesto de trabajo.

- En solapa Datos básicos registramos el responsable (ej. sup), la utilizacion de hoja de ruta (ej. 009) que puede operar y clave de valor prefij (ej. sap2).

- En solapa Val.propuestos registramos una clase de capacidad con sus formulas que refieren al modulo VPP como asi tambien la programacion (ej. formula nec-preparar, nec.trat., nec-desmont, nec.fabr.propia, distribucion).

- En Capacidades ponemos grupo planificacion (ej. 101), grado utilizacion (ej. 100), ctd. capacidad indiv.(ej. 2), unidad medida base (ej. H)

- En solapa Programacion cargamos Clase de capacidad (ej. 002).

- En solapa Calculo de Coste le diremos la fecha de validez del calculo. De cual Ceco tomara las contabilizaciones, luego la propuesta de las clases de actividad (ej. tiempo preparacion, maquina, mano de obra, valor prefijado 1,2,3) que usara para la creacion de las operaciones en la hoja de ruta. Es necesario que las tarifas para laa clases de actividad con Ceco esten cargadas como tarifas plan. Cargamos la clase de activida y las formulas (ej. sap007, sap006, etc). Confirmamos y el maestro del puesto de trabajo esta listo para ser usado.

5. Cabecera de la hoja de ruta:

La cabecera de la hoja de ruta contiene los siguientes elementos:

• Material - asignación plan: se pueden incluir varios materiales en mismo proceso de fabricación
• Utilización de hoja de ruta: sirve para asignar la hoja de ruta a varias áreas de trabajo. Se pueden crear varias hojas de ruta para fabricar un material del centro. Estas hojas de ruta están resaltadas en su utilización de hoja de ruta.
• Status de la hoja de ruta: indica la etapa en la que se encuentra la fabricación. Indicando si el plan están en la etapa de creación o si ya está liberado.

6. Operaciones de la hoja de ruta:

- Relevancia para el cálculo de coste: Si la clave de control se marco para que la operación sea relevante, se puede sustituir con el indicador de relevancia para el cálculo del coste de la operación. Si no indica relevancia, se ignora la operación.

- Asignación de clases de actividad/procesos empresariales: Si el indicador de referencia fue desactivado en el puesto de trabajo, es posible sobrescribir los valores prefijados del puesto de trabajo en la hoja de ruta. El enlace de los tiempos propuestos con las clases de actividad se realiza mediante las fórmulas en el puesto de trabajo.

VIDEO: Creación del maestro de la Hoja de Ruta

- Logística-> Producción-> Datos maestros-> Hojas de ruta-> Hojas de ruta-> Hojas de ruta especificas-> CA01 - Crear

- En Cabecera cargamos el Material (ej. Grupo HRuta 1- Producto GG) y el Centro (ej. 8000). Tipiamos la Utilización de la hoja de ruta (ej. 1- Fabricacion) y el Status (ej. 4- liberado en general).

- En Resumen Operaciones cargamos operaciones correspondientes de la hoja de ruta. Cargamos puesto de trabajo y la clave del puesto de trabajo. Al hacer doble click sobre las operaciones vemos que se derivaron del puesto de trabajo las propuestas de las clases de actividad. Le registramos, en val. pref. los consumos (de preparacion, maquina, mano de obra) que tiene la operacion sobre estas y el tipo de unidad de medida (ej. hora). Guardamos.

- Dentro de la "asignacion de componentes" podemos ver los componentes de las lista de materiales que usa el material para la hoja de ruta. Grabamos y la hoja de ruta esta lista para la utilización.

7. Registro - Ingresos de las entrada:

Los costos de fabricación se crean combinando los datos de planificación de la producción con Contabilidad de Cecos y costes por procesos.

La cantidad de una actividad y la ubicación de las operaciones, se hija en la hoja de ruta.

El puesto de trabajo describe dónde se realiza una operación. El mismo está enlazado a un CeCo para valorar la actividad.

Las tarifas plan del puesto de trabajo, se calculan mediante el enlace a un CeCo y la planificación de la Clases de actividad para el centro de coste.

8. Enlaces entre los maestros:

La hoja de ruta, el puesto de trabajo y el CeCo están enlazados para determinar el precio de cada actividad.

Se pueden fijar hasta 6 valores prefijados en la operación. Si no se indica ninguna clase de actividad para un tiempo propuesto, éste no se incluye en el cálculo del coste.

9. Fórmulas: ¿Que se indica?

La clave para el valor prefijado permite almacenar los seis valores prefijados de la operación. El sistema signa una clave de parámetros a los valores prefijados de la operación y al trabajo en la actividad de red. Esta clave especifica:

• La palabra clave que aparece con el valor prefijado en la imagen, Ej: configuración, máquina, personal, desmontaje, etc.
• Las unidades de medición: cantidad, volumen, etc. para expresar los valores prefijados
• Representa los nombres de los parámetros de la fórmula. Puede usar los parámetros de la fórmula para presentar los valores prefijados en una fórmula y especificar de este modo, el tiempo de ejecución, las necesidades de capacidad y los costos.

! Se pueden usar los parámetros de la fórmula para los valores que se han asignado. Luego estos parámetros pueden estar enlazados con operaciones matemáticas (suma, resta, multiplicación, división). Ej.: Fórmula 2 = Valor prefijado * Cantidad de la operación /Cantidad Base.

Las fórmulas se configuran en el Customizing del puesto de trabajo.

10. Resultado de cálculo de coste:

El sistema calcula los costes, multiplicando la cantidad por el precio. La Cantidad, se obtiene de los valores prefijados para la operación y se modifica luego con el grado de rendimiento y una fórmula.

Dentro de la información detallada del cálculo del coste, se visualiza una actividad interna para el Ceco/ Clase de Actividad. Además, la asignación a la operación y el puesto de trabajo, se graban en la información detallada.

11. Versión de Fabricación:

Dentro de cada material puede haber en su maestro, varias versiones de fabricación, estas se encuentra en las vistas:

• Planificación de necesidades de material (MRP) 4
• Cálculo de costes 1

12. Cálculo del coste del material con estructura cuantitativa:

Es limitante que se encuentre creado el maestro de materiales con la vista de cálculo de costes y la vista de finanzas.

Para crear un cálculo de coste con estructura cuantitativa, es necesario colocar el código del material, la variante de cálculo de coste y el centro.

Las fechas de valoración y otras fechas, se determinan mediante la variante de cálculo de coste, estas fechas comprenden:

• Período de validez del cálculo del coste.
• La determinación de la estructura cuantitativa (fecha de explosión)
• La fecha de valoración para los materiales y las actividades

13. Análisis del cálculo del coste de material con estructura cuantitativa:

Gracias a informes regulares y visualización de variantes, podemos ver el resultado del cálculo de coste.

Se pueden utilizar varias vistas de elementos del coste para los resultados del cálculo de coste.