✒️SAP PP Gestión de la Demanda

Leccion 2 Gestión de la demanda

1. Introducción la gestión de la demanda

Estrategias de planificación

Necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP. El abastecimiento externo o de fabricación propia solo es necesario si la situación excede el stock o las cantidades previstas a recibiral momento de la comparación la superan. Los volumenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación

Motivos para usar estrategias de planificación

Una ncesidad es una cantidad de material requerida para un centro en determinado momento

Las necesidades primarias de planificación no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas necesidades son agrupadas bajo el termino planificación. Junto a los pedidos u ordenes de venta estas necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, llamado programas de producción.

Una estrategía de planificación específica el procedimiento para la planificación del material. Algunas estrategias permiten escenarios de make-to-stock, que se produzca en función de un prónostico y cubrir las ventas desde el stock.

Algunas estrategías de planificación se definen que son cubiertas desde un escenario de make-to-order, comenzando una producción externa hasta recibir un pedido de cliente

Características y clases de estrategias de planificación

• Producción make to stock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado
• Ensamblados finales en base a pedidos de venta

1. Producción Make-to-stock para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Make-to-stock para ensamblados finales o make-to-order que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas
2. Producción make-to-stock para ensamblados a un nivel de producto terminado, pero el ensamblado final lno se lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado

• Producción Make-to-order sola, sin planificación alguna

2. Tipos de Estrategias de Planificación

Si utilizamos estrategias de make-to-stock para la producción, generalmente el proceso toma lugar sin necesidad de pedidos de ventas creados para este material. Los pedidos de ventas que se reciban cumplirán necesidades de stock en centro y almacén, cumpliendo la fecha de entrega. En cambio la producción en base a pedidos de venta, make-to-order, no está basada en la planificación. Un producto toma su planificación de producción o abastecimiento desde la creación de un pedido de venta. El escenario de make-to-stock usa necesidades primarias planificadas, las que pueden ser creadas desde un punto de venta o una figura de planificación propia.

Estrategia de planificación con productos make-to-stock

• Los Pedidos de venta se completan a través del stock de los centros y almacenes
• Se puede realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen a los pedidos de ventas

Soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra) planificando el producto final, solo debe usarse este escenario bajo las siguientes condiciones

• Los materiales no tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido de venta especifico
• Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son especificos para esa fabricación

Generalmente consiste de los siguientes pasos:

1. Generación de necesidades primarias planificadas
2. Abastecimiento (externo o fabricación)
3. Recepción de pedidos de ventas
4. Salida de mercancías (ventas)
5. Reducción de necesidades primarias planificadas

Estrategias de planificación make-to-order

• Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de make-to-order
• Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los pre-ensamblados o semi-elaborados antes de que los pedidos de venta reciban

Cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos. El sistema no ejecuta un cálculo neto de las necesidades entre las órdenes de venta individuales y las necesidades individuales de stock para el centro. El tamaño de lote de las ordenes es usado como defeco a partir de la configuracion del procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño del lote para el procesamiento de make-to stock en el cuztomazing del MRP.

3. Estrategia 10 Fabricación Make-to-stock

Los pedidos de venta, no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo. El stock del centro es el que da disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta. No existe consumo de las necesidades primarias planificadas se puede llevar a cabo la verificacion de disponibilidad con las cantidades ATP en el módulo SD. La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de mercancias de SD se realiza. Para utilizar este método, debemos usar un grupo de estrategía de planificación con el valor de 10 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

4 Estrategia 30- Fabricación por lotes

Los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda. Esto significa que en este tipo de producción, las ordenes de venta y las necesidades primarias planificada están incluidas en el MRP.

Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para lanificación de necesidades. Así se vinculan las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas desde el mismo centro simultaneamente. El sistema agrupa las necesidades de abastecimiento de clientes y necesidades primarias planificadas en lotes.

Para utilizar este método, debemos usar un grupo de estrategía de planificación con el valor 30 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

5. Estrategia 40 - Preplanificación con montaje final

Permite focalizar de forma flexible y rápida en reacción a la demanda del cliente. Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi-elaborados, incluyendo el ensambladofinal antes que los pedidos de ventas lleguen

Transaccion MD74: A través de ella podemos llevar a cero periodicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas.

Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que seran tomadas en la proxima corrida del MRP.

Para utilizar este método, debemos usar un grupo de estrategía de planificación con el valor 40 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado. El grupo de estrategia 40 incluye configuraciones para el consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.

6. Estrategia 20- Producción Make-to-order

Al usarla, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.

Para utilizar este método, debemos usar un grupo de estrategía de planificación con el valor 20 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

Es necesario setear el indicador de Individual/Colectivo, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro del material y de los componentes de la BOM. Los calculos netos de las necesidades son llevadas a cabo para cada pedido de venta de forma individual. El stock entre los pedidos de ventas no pueden ser compartidos entre pedidos. Las ordenes de planificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual del cliente. La referencia al pedido de venta se mantiene en la orden de fabricación

Opciones del indicador Individual/Colectivo

Tenemos las siguientes opciones en el indicador individual/colectivo del maestro de materiales en la vista de planificacion de necesidades 4:

• Indicador 1 - Solo necesidades individuales: Significa que el material está siendo fabricado especialmente para pedidos de venta. Un reuerimiento individual solamente se crea se el más alto nivel del material no genera requerimientos colectivos
• Indicador 2 - Exclusivamente necesidades colectivas: El material es fabridado por varios reuerimientos o necesidades.
• Indicador 3 - necesidades individuales y colectivas: Cuando se deja el indicador en blanco, los componentes y el material de más alto nivel se planifican de la misma manera.