✒️SAP PP Gestión de la Demanda

1. Gestión de la demanda

- Estrategias de planificación: Necesario un resumen de los cálculos netos de necesidades para el MRP; abastecimiento externo o fabricacion propia necesarias si la situación excede el stock o las cantidades previstas a recibir. Los volumenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de planificación; Se deben destacar las necesidades incluídas al momento de la comparacion y las que afectan a otras.

- Motivos para usar estrategias de planificacion: Una necesidad es una cantidad de material que se requiere en un centro en un determinado momento.

Las necesidades primarias de planificacion no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales; son agrupadas bajo el termino de planificacion. Junto con los pedidos y ordenes de venta las necesidades primarias conforman el resultado de las necesidades pra un material llamado programas de produccion.

-Caracteristicas y clases de estrategias de planificación

make-to-stock: se produce o se abastece en función de un pronostico y las ventas se cubren desde un stock. Producción para PT, planificacion a nivel de producto terminado

make-to-order: solo se comienza a producir o a abastecer hasta que se recibe un pedido de cliente. Sin planificacion

En base a pedidos de venta: make-to-stock para ensamblados en base a nivel de planificacion de ensamblados; make-to-stock para ensamblados finales o make-to-order que toma lugar en el momento de la creacion de pedidos de ventas

combinacion de ambas: Ej: Fabricar preensamblados de un producto final basados en un pronostico (make-to-stock) y fabricar el producto final (ensamblar) con base a los pedidos de los clientes (make-to-order)

La estrategia de planificacion controla los efectos de las necesidades primarias planificadas (gestion de demanda; cantidad planificada y fecha o conjunto de reparto - cantidad planificada repartida a lo largo del tiempo segun fechas;se crean registrando cantidades y fechas, automaticamente copiando el pronostico, automaticamente copiando los resultados de la planificacion global o copiando el plan original o copiando las necesidades planificadas de otro material) en SAP ECC

2. Tipos de estrategias de planificación

- Estrategias make-to-order: No se basa en planificación, se crea un pedido de venta y se planifica la producción o abastecimiento

- Estrategias make-to-stock: el proceso de producción se realiza sin necesidad de pedidos de ventas creados para el material; los pedidos de ventas que se reciban podran cumplir necesidades del stock del centro y almacen para cumplir fecha de entrega. Utilizan necesidades primarias planificadas y se crean desde un pedido de ventas o desde una figura de planeacion propia. Usado en empresas donde la demanda y las ventas fluctuan pero la producción se debe mantener al maximo

Se puede usar make-to-stock para semielaborados y make-to-order para producto terminado

Caracteristicas make-to-stock (La estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra) mediante la planificación del producto final

Pedidos de ventas (Se completan a través del stock disponible en los centros/almacenes) o necesidades primarias planificadas)

-> Planificación (a partir de necesidades primarias planificadas para permitir el abastecimiento de las cantidades antes que lleguen los pedidos de venta)

-> Compras y producción

-> Productos terminados para stock del centro

-> Ventas con stock desde el centro

-> Salida de mercancías

-> Reducción de las necesidades

->->

Se usa el escenaro make-to-stock en las condiciones en que los materiales no tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido de venta especifico y que los costos se pueden mantener a nivel de material y no son especificos para esa fabricación

Pasos estrategias make-to-stock

Generación de necesidades primarias planificadas, abastecimiento (externo o fabricación), recepción de pedidos de ventas, salida de mercancías (ventas), reducción de necesidades primarias planificadas

Estrategía de planificación con producción make-to-order.

Características de un escenario de producción make-to-order: Pedido de venta A -> Planificacion -> Compras y producción -> productos terminados para stock del cliente -> entrega -> salida de mercancías -> reducción de las necesidades -> Pedido de venta material A

Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de make-to-order. Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los pre-ensamblados o semielaborados antes de que los pedidos de ventas se reciban.

En make-to-order cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su propia sección en la lista de MRP o a través de la lista de requerimientos; el sistema no ejecuta un cálculo neto de las necesidades entre las ordenes de venta individuales y las necesidades individuales de stock para el centro. El tamaño de lote de las ordenes es usado por defecto a partir de la configuración del procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de make-to-stock en el customizing del MRP

3. Estrategia 10 - Fabricación make-to-stock

En el proceso de fabricación pura de make-to-stock (usando la estrategia 10 para la planificacion), se determina la gestión de la demanda sin referencia a pedidos de ventas.

Planificación en el nivel del producto terminado usando necesidades primarias planificadas

Pedidos de ventas no están incluidos en el MRP

Planificacion y producción llevan a producto terminado en stock dentro del centro

Pedidos de ventas -> no genera consumo -> Planificación

Los pedidos de venta , no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.

El Stock del centro es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de vena. No existe consumo de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificacion de disponibilidad con las cantidades ATP (Availability-To-Promise, función de negocio que provee la respuesta del cliente de las cantidades que quiere solicitar indicando la disponibilidad teniendo en cuenta una programación de los consumos, la cantidad ATP se determina a partir del alcance de la verificación de disponibilidad que proviene de la determinación dada por el gruo de verificación de disponibilidad del maestro de material y la regla de verificación depende de la aplicación, se usa en varios modulos)

La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas cuando la salida de menrcancías en SD se realiza.

Para utilizar este metodo debemos usar el grupo de estrategia de planificación (resume las posibles estrategias de planificación de un material) con el valor 10 en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.

4. Estrategia 30 - Fabricación por lotes

Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP cuando los pedidos de ventas son procesados. Podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la demanda. Las ordenes de venta y las necesidades primarias planificadas están incluidas en el MRP.

-Planificación en el nivel del PT usando necesidades primarias planificadas

-Pedidos de ventas no están incluidos en el MRP

Planificación, producción y pedidos de venta van a producto terminado en stock de centro

Las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificacion de necesidades.

Se aplica esta estrategia cuando se necesita vincular las ordenes para los clientes mas importantes y las ventas variadas desde el mismo ceentro simultaneaemente.

Para utilizar el metodo de planificacion por lotes se debe usar el grupo de estrategia de planificacion con el valor 30 en el maestro de material en la vista de planificacion de necesidades 3 del producto terminado.

5. Estrategia 40 preplanificación con montaje final

Permite focalizarnos de forma flexible y rapida en reaccion a la demamanda del cliente. Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semielaborados, incluyendo el ensamblado final antes de que los pedidos de ventas lleguen. Los pedidos de venta consumen estas necesidades primarias planificadas

Transacción MD74: LLevar a cero periodicamente las necesidades que no han sido consumidas por los pedidos de ventas

si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada el sistema automaticamente crea una orden de planificacion para el pedido de venta incluyendo las cantidades no planificadas que seran tomadas en la proxima corrida del MRP

Para usar preplanificacion con montaje final debemos usar el grupo de estrategia de planificación con valor 40 en el maestro de material en la vista planificación de necesiaddes 3 del producto terminado. El grupo de estrategia 40 incluye configuraciones para el consimo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales

6. Estrategia 20 - Producción make-to-order

La produccion se lanza al momento de crear los pedidos de venta. Grupo de estrategia de planificacion con el valor 20 en el maestro de material en la vista de planificacion de necesidades 3 del producto terminado. Se debe setear el indicador individual/colectivo de acuerdo a lo que se necesite en el maestro del material y de los componentes de la BOM

Los calculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual. El stock entre pedidos de ventas no pueden ser compartidos entre pedido. Las ordenes de planificacion son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de cliente. La referencia al pedido de venta tambien se mantiene en la orden de fabricacion.

Opciones indicador individual/colectivo del maestro de materiales en la vista deplanificacion de necesidades 4. Indicador 1 solo necesidades individuales, significa que el material esta siendo fabricado especialmente para pedidos de venta. Indicador 2 exclusivamente necesidades colectivas significa que el material es fabricado por varios requerimientos o necesidades. Indicador en vacio necesidades individuales y colectivas