✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

OBJETIVO.

Pasos para la planificacion de necesidades.

-Cálculo de necesidades netas.

-Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.

-Clase de aprovisionamiento.

-Programación o scheduling.

-Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta.

CALCULO DE NECESIDADES NETAS.

-Las necesidades pueden ser cumplidas por el almacen.

-Considera recepciones y despachos.

-Si existe algun faltante se crea una propuesta de suministro.

-Propuesta de suministro = Orden previsional u Orden de Compra.

-El Objetivo del calculo de necesidad en el MRP es determinar si existen faltantes de un material.

-Cantidad para la planificación = (recepciones confirmadas + Stock) - (Necesidades + Stock de seguridad).

-Recepciones confirmadas = (órdenes previsionales + órdenes de producción + solicitudes de pedido confirmadas + órdenes de compra)

-Necesidades = (Necesidades de Stock + ordenes de venta)

Stock de seguridad.

-se ingresa en el maestro de materiales en la planificacion de necesidades2

-El sistema usa este elemento como una reserva adicional a los suministros.

-El stock de seguridad tiene como proposito cubrir necesidades que el stock no puede.

-Si el stock cae por debajo del nivel del stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida.

-El stock de seguridad se despliega en la lista de stock/necesidades y en la lista de MRP.

-TCode de lista de necesidades/stock MD04

Tiempo de seguridad.

-Es un intervalo de tiempo despues de la produccion.

-El tiempo de seguridad no es Tiempo de operacion o Tiempo de entrega.

-El tiempo de seguridad se ingresa en la vista de planificacion2

-Los tiempos de seguridad se usan principalmente para preever retrasos de proveedores.

KeyWords:

Stock de Seguridad.

Tiempo de Seguridad.

CALCULO DE TAMAÑO DE LOTE PARA LA PLANIFICACION DE NECESIDADES.

-El calculo de necesidades basicamente determina cantidades faltantes en una fecha dada.

-Las cantidades faltantes deben ser cubiertas por recepciones de material.

-Procedimiento de tamaño de lote se ingresa en la vista de planificacion de necesidades1.

Procedimiento de tamaño de Lote.

-Calculo Estatico. (Lote Exacto, Lote Fijo, Stock Maximo)

-Calculo Periodico. (Lote Diario, Lote Semanal, Lote Mensual, Calendario Planificaion)

-Calculo Optimo. (Balanceo en el periodo, Lote menor costo, Lote Dinamico)

Restricciones:

-Tamaño de Lote Minimo

-Tamaño de Lote Maximo.

-Valor de Redondeo.

-Perfil de redondeo.

Cálculo estático del tamaño de lote

-Tamaño de lote exacto - EX

Una Propuesta de suministro se crea para cubrir la cantidad faltante.

Si varias necesidades existen para un dia, se crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular

-Tamaño de lote fijo - FX

Una Propuesta de suministro se crea con una catidad de un tamaño de lote fijo.

Si esta propuesta no cubre la necesidad el sistema creara tantas propuestas de suministro hasta completar la necesidad.

ejemplo: necesidad 300 Tamaño de lote fijo en la propuesta 100, el sistema hara 3 ordenes previsionales de 100.

-Reposicion de stock maximo - HB

si se genera una necesidad, la propuesta de suministro debe tener en cuenta el stock maximo.

La propuesta de suministro es creada para reponer hasta el stock maximo.

si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock maximo, la propuesta de suministro es creada con la cantidad de la necesidad.

Cálculo periódico de tamaño de lote

-El sistema agrupa las cantidades de necesidad dentro de un periodo.

-Y genera una sola propuesta de suministro por el total de todas las necesidades.

-el periodo dias, semanas, meses, etc...

-se puede definir un periodo en el customizing de acuerdo a un calendario de planificacion.

-con los calendarios todas las propuestas de suministro dentro de un periodo definido en el calendario de planificacion, en un solo lote.

-Las propuestas de suministro son agrupadas para todas las necesidades que caigan dentro del periodo definido en el calendario de planificacion.

-El calendario de planificacion se ingresa en la vista de planificacion de necesidades2.

Customizing del calendario de Planificación

Producción -> Planificación de necesidades -> Datos Maestros -> Actualizar calendario de planificación.

Cálculo de tamaño de lote óptimo

-optimiza el costo total resultante de generación de órdenes y abastecimiento.

-Los costos de generacion de ordenes se ingresan en el registro maestro de material, en la vista de planificaion de necesidades1.

-campos Costo lote fijo y Costo Almacenaje.

-El sistema determina los costos basado en los indicadores de costo de almacenamiento.

-Los indicadores de costo de almacenamiento se configuran en el customizing.

Producción -> Planificación de necesidades -> Planificación -> Cálculo tamaño lote -> Verificar cálculo del tamaño del lote.

Costos de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento /100 / 365.

-Las necesidades se agrupan hasta que se haya alcanzado el costo optimo, basado en la primera fecha de faltante.

SELECCION DE LA CLASE DE APROVISIONAMIENTO.

-La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia oabastecimiento externo.

-Se define en el customizing del tipo de material

-se almacena en la vista de planificacion de necesidades2.

-Una clase de aprovisionamiento puede trabajar en combinacion con una clase de aprovisionamiento especial.

-tambien se almacena en la vista de planificacion de necesidades2.

Utilización de la regulación por cuotas.

-La regulación de cuotas especifica cómo las recepciones de material deberían ser distribuidas.

-El rating de la regulacion de cuota define cual fuente de aprovisionamiento tiene prioridad y que fuente de aprovisionamiento sucede a la otra.

-La Utilización de la regulación por cuotas se ingresa en la vista de planificacion de necesidades2.

-las cantidades remanentes se asignan a una fuente alternativa.

-Transaccion MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

PROGRAMACION O SCHEDULING.

-La programacion determina la fecha inicial y fecha final de cada elemento de suministro.

-El sistema usa los tiempos de operacion, tiempos de fabricacion, tiempos de aprovisionamiento.

-El sistema como punto de partida las fechas de los requerimientos.

Programacion regresiva.

-Consiste en tomar las fechas de requerimientos futuros y usando los tiempos de operacion y tiemppos de fabricacion y tiempos de suministro el sistema calcula las fechas de inicio y fin de los elementos de suministro.

Tiempo de entrada de mercancias.

-El sistema calcula la fecha final de una orden previsional (propuesta de suministro) mediante la substraccion de tiempos de entrada de mercancia y fechas de necesidades.

-Esto arroja la cantidad de dias laborales necesarios para ingresar el material al almacen y que este disponible para su toma.

-El tiempo de entrada de mercancias se ingresa en la vista de planificacion de necesidades.

-Fecha Final de la Orden = Fecha de Necesidade - tiempos de entrada de mercancia.

Tiempos de fabricacion propia.

-El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustraccion del tiempo de fabricacion propia a la fecha de finalizacion de la orden.

-El tiempo de fabricacion propia se compone de tiempo de espera y tiempo flotante. estos pueden ser colchon de tiempo por posibles imprevistos, y tiempos flotantes antes de la produccion.

-los tiempos de preparacion propia se ingresan en la vista de preparacion del trabajo.

-Fecha inicial de la orden = Fecha Final - Tiempo de fabricacion propia.

Programación progresiva para fabricación propia

-Si la fecha de inicio de una orden cae en el pasado, el sistema automaticamente cambia de programacion regresiva a programacion progresiva.

-La fecha actual se asume como la fecha de inicio de la orden.

-Los tiempos de fabricacion propia se agregan a la fecha de inicio para obtener la fecha final de la orden.

-Para que el sistema no cambie a programacion progresiva; se debe indicar en el customizing.

-Producción -> Planificación de necesidades -> Planificación -> Parámetros de programación y capacidad -> Parámetros para determinación de fechas extremas.

-Fecha Final de La Orden = Fecha Inicial + Tiempo de Fabricacion Propia.

Programación para Acopio o Abastecimiento Externo.

-la programacion para materiales que se compran, es practicamente igual a la de fabricacion propia.

-Fecha inicial = Fecha final - (Tiempo de procesamiento de compra + Tiempo de planificacion de entrega)

-Los tiempos de procesamiento de compra se configuran en el customizing.

-Producción -> Planificación de necesidades -> Parámetros del centro -> Efectuar actualización total de los parámetros del centro

Los tiempos de entrega se pueden configurar o especificar de dos maneras:

-Especifico de un proveedor, mediante un registro info o plan de entregas.

-En el registro maestro de material en la vista de planificacion de necesidades2.

Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas

-se calulan durante la ejecucion del MRP.

-Indicador de programacion = 1.

-la corrida del MRP determina necesidades dependientes.

-Tomando como base la fecha inicial de la orden previsional que causa la necesidad.

-se toman en cuenta tambien tiempos de fabricacion propia y tiempos de entrega.

importante:

-esto no quiere decir que se lleven a cabo los calculos de capacidades ni tiempos de entrega de las ordenes.

SELECCION DE LA BOM Y DE LA HOJA DE RUTA.

Selección de la BOM

-La seleccion de la BOM ocurre despues del calculo de necesidades netas y despues de el calculo de tamaño de lote.

-el sistema determina y explosiona las listas cada vez que se genere una propuesta de suministro de un componente.

-para una propuesta de suministro que ya existe, el sistema re-explosiona nuevamente la estructura del producto solo si hubo un cambio relevante.

-los cambios pueden ser; cantidad, fecha de propuesta, o bien un cambio en la estructura de la BOM.

-en caso que cambie la estructura de la BOM, se actualiza la entrada en el archivo de planeacion con un indicador de nueva explosion de la BOM.

-Tambien en la ejecucion del MRP, podemos hacer que se re-explosione la BOM usando los indicadores 2 y 3.

Explosión de la BOM.

-Pasos para determinar la BOM adecuada:

1.- Determinar cual es la utilizacion de la BOM que tiene prioridad. Luego verifica la validez de la BOM.

2.- Determinar que Alternativas cumplen con el criterio de seleccion de alternativa.

3.- Define si la BOM ha de ser determinada con base a la Version.

4.- Define si determina para la alternativa un cambio de estatus en la fecha de explosion.

5.- Copia los componentes de la BOM a la orden previsional. Calcula cantidades de necesidades dependientes con base al factor de cantidad de posicion de la BOM.

6.- Determina las fechas de las necesidades dependientes, mediante la programacion del ensamblado de mayor nivel.

Para determinar una BOM valida debe:

-Existir una BOM válida para esa fecha.

-Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM.

-La utilizacion de la BOM consiste en seleccionar la BOM apropiada para el correspondiente proceso (MM, PP, SD, CO, etc.)

-en nuestro caso debe tomar la utilizacion de PP.

-El ID de seleccion esta vinculado a la aplicacion de la BOM, en este caso el ID de seleccion "01" esta vinculado al APPL PP01.

-se debe definir la utilizacion de la BOM que se usara en la corrida del MRP.

-la prioridad de los ID y en que orden se van determinando.

-Por ejemplo el sistema primero busca una BOM, definida para PP (materiales), si no la encuentra busca una BOM universal.

-Asi que El sistema para el ID de seleccion 01, que corresponde a la aplicacion PP01, especifica que la secuencia de las prioridad va a tomar primero la BOM de materiales=1 y luego la BOM universal=3

Customizing de la utilización de la BOM

Producción -> Datos Básicos -> Listas de Materiales -> Determinación de alternativa -> Especificar secuencia prior. de utilización lista materiales.

Selección de la Alternativa de la BOM.

-en caso de multiples BOMs, se define alternativas.

-las alternativas son seleccionadas durante la corrida MRP.

-El Procedimiento que selecciona la alternativa es un indicador que se ingresa en la planificacion de necesidades4.

hay tres opciones para la seleccion de la BOM

-por Cantidad de la Orden.

-por fecha de explosion.

-por version de fabricacion.

-Por Cantidad de la Orden.

se toma la cantidad de la orden y con base al tamaño de lote se determina la alternativa.

-Por fecha de explosion.

se toma la fecha de explosion para determinar la validez de la BOM.

En el customizing se define si se desea usar la fecha de explosion, o bien la fecha de comienzo de la orden, o bien la fecha final de la orden o bien otra fecha.

-por version de fabricacion.

se toma la version de fabricacion para determinar los diferentes metodos que se pueden usar para producir un material.

la version contiene una Hoja de ruta y una BOM.

La BOM, se define mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

el indicador 3, selecciona la alternativa mediante la version de fabricacion, puramente.

el indicador 2, seleccinoa la alternativa mediante la versino de fabricacion, si no existe entonces selecciona una alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

Definición de la fecha de explosión

-En el customizing se define como se va a tomar la fecha de la explosion.

-de esta manera encuentra la BOM disponible para esa fecha.

La fecha de explosión se puede determinar en función:

-Fecha de inicio extrema.

-Fecha de fin extrema.

-Número de serie de la BOM.

Resumen de la selección de la BOM

-Para resumir la selección de la BOM, al momento de la ejecución del MRP, la misma se realiza con los siguientes pasos:

1.-La utilización de la BOM: mediante el ID de selección de la BOM.

2.-La alternativa de la BOM: la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, a la fecha de la explosión o a la versión defabricación.

3.-Cambio del status: Se determina usando la fecha de explosión.

Selección de la hoja de ruta.

-En la ejecucion se fija el indicador de programacion 2 para que el sistema seleccione la hoja de ruta para cada orden previsional.

-El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.

-El indicador de método deselección de la hoja de ruta se ingresa en la vista de planificacion de necesidades 4.

Opciones:

-Si el indicador se fija en 2 o 3, la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté almacenado en la versión de fabricación.

-El ID de Seleccion, en el customizing tambien puede definir la hoja de ruta a utilizar.

Customizing del ID de selección de la hoja de ruta

Producción -> Datos Básicos -> Hoja de ruta -> Determinación de la hoja de ruta -> Seleccionar automáticamente.