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✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

PROCESOS TECNICOS EN LA PLANIFICACION DE NECESIDADES

OBJETIVO

Los siguientes son los pasos técnicos de la planifiación de necesidades o requerimientos:

  • Cálculo de necesidades netas.
  • Cálculo de tamaño de lote para la planifiación de necesidades.
  • Clase de aprovisionamiento.
  • Programación o scheduling.
  • Selección de la BOM/lista de materiales y de la hoja de ruta.

CALCULO DE NECESIDADES NETAS

Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP. Es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP.

Durante este proceso, el sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe algún faltante, el sistema crea una propuesta de abastecimiento.

En el MRP, un cálculo de necesidad neta es ejecutado en la ejecución de planificación de necesidades para determinar si hay una existencia de un faltante de cierto material. Además, el stock y las recepciones confirmadas que actualmente existen ( órdenes de compra, órdenes de producción, solicitudes de pedido confirmadas y órdenes previsionales) son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades. El resultado de esta comparación es la cantidad disponible para la planificación.

NOTA

El Stock disponible combina el stock de todos los almacenes que pertenecen a un centro o un área de MRP.

Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existe un faltante o necesidad de material.

En tal situación, la ejecución del MRP crea una propuesta de abastecimiento mediante la creación de una solicitud de pedido o una orden previsional, dependiendo de la clase de aprovisionamiento que tenga el material. La cantidad a abastecerse en esta propuesta esta relacionada al procedimiento de tamaño de lote configurado en el maestro de material.

Stock de seguridad

El stock de seguridad se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP.

Para cada necesidad para la cual el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, por lo menos, para cubrir la cantidad que el stock disponible no puede cubrir.

Podemos definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en la vista de Planificación de necesidades 2 del registro maestro del material o para cada área de MRP. El stock de seguridad reduce la cantidad disponible para la planificación.

Cuando el inventario es menor que lo definido al nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida de MRP.

El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de stock/necesidades y en la lista de MRP.

Transacción MD04, veamos el stock de seguridad en la lista de necesidades/stock.

Ingresamos con el material y el centro.

Y podemos visualizar el stock de seguridad como una línea separada en el reporte.

Tiempo de Seguridad

Es un plazo de flotación luego de la producción. No debemos confundir el tiempo de seguridad con los plazos de entrega, positivos y negativos, de una lista de materiales, la cual tiene una función completamente diferente.

El tiempo de seguridad se usa para evitar los faltantes, principalmente, causados por un proveedor no confiable. Las propuestas son pospuestas mediante el número de días hábiles especificados en tiempo de seguridad.
Podemos definir el tiempo de seguridad para cada centro en el maestro de material en la vista de Planifiación de necesidad 2 o para cada área de MRP.
CALCULO DE TAMAÑO DE LOTE PARA LA PLANIFICACION DE NECESIDADES
En el cálculo de las necesidades netas, el sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Estas cantidades faltantes deben ser cubiertas por recepciones de material. El sistema especifica el número de recepciones durante una corrida de planificación en el cálculo de tamaño de lote.
Podemos definir cómo se calcula el tamaño de lote mediante la selección procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades que se encuentran en la vista de Planificación de necesidades 1 del maestro de material. El resultado del tamaño del lote es la cantidad a ser producida o comprada, la cual puede ser modificada o visualizada en las órdenes propuestas.
Los diferentes tipos de cálculos de lote son:
  • Cálculo estático del tamaño de lote.
  • Cálculo periódico del tamaño de lote.
  • Cálculo de tamaño de lote óptimo.
Adicionalmente podemos definir restricciones:
  • Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.
  • Tamaño de lote máximo: cantidad máximo a bastecer por cada lote.
  • Valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
  • Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo.

AUDIO TIP

La gestión de los tamaños de lote para la planificación debe ser tomada en concordancia con las capacidades de la empresa para la fabricación. Si ponemos un tamaño de lote que representa todas las necesidades de una semana, es posible que la empresa no tenga los recursos para abordarla. Es por eso que se debe tener en cuenta en todo el tiempo la planificación de las capacidades de los puestos de trabajo y los medios auxiliares de fabricación así como también los componentes disponibles.

Cálculo estático del tamaño de lote

Si seleccionamos una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Si varias necesidades existen para un mismo día, SAP ERP, solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular. Esta forma se define como Tamaño de lote exacto, con el procedimiento EX.

Si usamos el procedimiento de tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. Si esta orden propuesta no cubre las necesidades suficientemente, el sistema creará tanta órdenes propuestas adicionales para la misma fecha, con este tamaño de lote fijo, tantas como se necesiten para cubrir las cantidades necesarias. Esta forma se define como Tamaño de lote fijo, con el procedimiento FX.

Si una necesidad de un material faltante se genera, la propuesta de abastecimiento tiene que tener en cuenta el stock máximo cargado en maestro del material siempre sin importar la cantidad de la orden. Si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad. En un balance de stock/necesidades, esta situación tiene prioridad frente a las otras. Esta forma se define como Reposición de stock máxima, con el procedimiento HB.

Cálculo periódico de tamaño de lote

En el procedimiento de tamaño de lote periódico, el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un periodo en un solo tamaño de lote. La duración del período puede ser días, semanas, meses o cualquier definición de período de acuerdo al calendario de planificación.

Podemos elegir el número de períodos dentro los cuales las cantidades a abastecer son agrupadas. Si el número es más grande que 1, debemos cargar el número de periodo en el customizing del procedimiento del tamaño de lote para la planificación de necesidades; que luego se cargará en el maestro de materiales.

Customizing del calendario de Planificación

Para configurar un calendario de planificación de PP, debemos ir a:

SPRO (IMG Referencia SAP)-Produción-Planificación de necesidades-Datos Maestros-Actualizar calendario de planificación. Luego presione en "Añadir calendario de planificación PP".

Dentro de este punto de customizing podemos definir, por ejemplo, la cantidad de días laborables que tiene un mes y presionamos © CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos Reservados, para generar una propuesta de períodos para el calendario.

Podemos ver y modificar la propuesta generada, pulsando © CVOSOFT IT Academy - Todos los derechos Reservados.

Si la planificación se basa de acuerdo al calendario de planificación, el sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para todas las necesidades dentro de un periodo que se defina en el calendario de planificación, en un solo lote.

El calendario de planificación se asigna en la vista de Planificación de Necesidades 2 del maestro de material y el calendario se configura dentro del Customizing del MRP.

Cálculo de tamaño de lote óptimo

El procedimiento de cálculo de tamaño de lote óptimo, optimiza el costo total resultante de generación de órdenes (costos por orden y configuración) y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (Vista de Planificación de Necesidades 1).

El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, los cuales se definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo. Luego, asignamos el indicador de costos de almacenamiento en el maestro de material.

Customizing del indicador de costes de almacenaje

Para configurar un indicador de costes de almacenaje, debemos ir a:

SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Planificación de necesidades-Planificación-Cálculo tamaño lote-Verificar cálculo del tamaño del lote.

Al ingresar presionaremos la opción de Indicador de costes de almacenaje.

Y podremos cargar un número de indicador para un centro y el valor de la tasa para el mismo.

La fórmula para calcular el costo de almacenamiento es como se describe a continuación:

Costos de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365.

Basándose en la primera fecha de faltante de material en el cálculo de las necesidades netas, el sistema agrupa las necesidades hasta que se haya llegado al coste óptimo.

SELECCION DE LA CLASE DE APROVISIONAMIENTO

La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. La clase de aprovisionamiento se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro de material y luego se almacena en la vista de Planificación de necesidades 2.

Si la clase de aprovisionamiento permite ambas fabricación propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza usando la fabricación propia. Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el el indicador de Aprovisionamiento especial en el maestro de material. Podemos definir que las clases de aprovisionamiento no realicen aprovisionamiento especial en el Customizing.

Utilización de la regulación por cuotas

Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas. La regulación de cuotas especifica cómo las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento. El rating de la regulación de cuota define cuál es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.

Utilizando una regulación de cuotas, podemos además definir una fuente preferida de abastecimiento. Sólo las cantidades remanentes de una necesidad que excedan el máximo que puede tomar una fuente, serán tomados por una fuente alternativa.

Cada regulación de cuota aplica para un específico período de tiempo. Cada posición o registro de la regulación de cuotas se crea para un tiempo determinado para cada fuente de abastecimiento. Una regulación de cuotas puede incluir producción de fabricación propia o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.

Transacción MEQ1

La transacción MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

Se utiliza el indicador de utilización de regulación de cuotas que se setea en el maestro de material, en la vista de Planificación de necesidades 2.

PROGRAMACION O SCHEDULING

Durante la programación o scheduling, el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo. Para calcular estas fechas el sistema utiliza los tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados o abastecidos externamente.

Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas ( necesidades primarias de cliente o necesidades primarias planificadas ), el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.

NECESIDADES PRIMARIAS DE CLIENTES

Las necesidades primarias planificadas se utilizan para efectuar funciones de
gestión de demanda, es decir Previsiones de Pedido. Una necesidad primaria
planificada contiene una cantidad planificada y una fecha.

Las necesidades primarias planificadas (NPPs) se utilizan para los productos denominados Módulos estándar, para con ello los cuales no generan necesidades a sus niveles inferiores ni entradas para ellos (órdenes fabricación), a
partir del pedido de demanda interna, sino a partir de la creación (de forma manual) de las NPPs.

NECESIDADES PRIMARIAS PLANIFICADAS

Se utilizan para efectuar funciones de gestión de demanda. Una necesidad primaria planificada contiene una cantidad planificada y una fecha o bien un conjunto de repartos de necesidades primarias planificadas, es decir, una cantidad planificada repartida a lo largo del tiempo según las fechas.

En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades. Esto, entrega la cantidad de días laborales que son necesarios para tomar el material y ubicarlo en el almacén que recibirá las mercancías. El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de Planificación de necesidades 2 del maestro de material.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden. El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista de Preparación del trabajo.

Programación progresiva para fabricación propia

Si durante la programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia al método a programación progresiva para definir la información precisa de la programación. Con la programación progresiva, el sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden. El sistema, agrega los tiempos de fabricación propia para determinar la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. El material, por lo tanto, se encontrará disponible para esa fecha.

Podemos prevenir mediante una configuración en el customizing del MRP para el centro, que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden en el pasado. Si se marca el flag en el siguiente punto de customizing, sólo se hará programación regresiva.

FLAG

Término utilizado para un tipo de opción en el sistema que está vinculado con un tilde, generalmente da la activación a diversas funciones.

Los flag se encuentran en las transacciones para representan un booleano para determinar una opción como activa o inactiva.

Muchas transacciones poseen esta opción.

Unos ejemplos claros de flag, son las ejecuciones en test. Muchas transacciones tienen un flag de ejecución en test que permiten correr la transacción en modo de prueba antes de correrla en modo real.

Customizing de la programación sólo regresiva

Para configurar que un centro sólo realice programación regresiva debemos ir a:

SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Planificación de necesidades-Planificación-Parámetros de programación y capacidad-Parámetros para determinación de fechas extremas.

Podemos ver por centro, si el indicador no está fijado, en este caso se realizará programación regresiva y luego progresiva automáticamente. De estar marcado sólo se hará regresiva.

Programación para Acopio o Abastecimiento Externo

El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrica internamente. Sólo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Podemos definir los tiempos de procesamiento para compras en el customizing de los parámetros del centro.

Customizing del tiempo de procesamiento por compras

Para configurar los parámetros de planificación del centro debemos ir a:

SPRO(IMG Referencia SAP)-Producción-Planifiación de necesidades-Parámetros del centro-Efectuar actualización total de los parámetros del centro.

Al ingresar presionamos Actualizar.

Cargamos el centro a mantener los parámetros y pusalmos en Actualizar.

Por último, clickeamos en Aprovisionamiento externo.

Podremos cargar la cantidad de días laborales para el tiempo de procesamiento por compras.

Mientras que los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:

  • Específico de un proveedor: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o en un plan de entregas.
  • No específico de un proveedor: se específica en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 2.

Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas

La programación con fechas extremas se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de programación igual a 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM. En este procedimiento, las fechas de las necesidades dependientes se derivan de acuerdo a la fecha de inicio de la orden previsional que causa la necesidad.

INDICADOR DE PROGRAMACIÓN

Especifica si para las órdenes previsionales sólo se deben determinar las fechas extremas o si, adicionalmente, se debe efectuar el programa del ciclo de fabricación. El indicador se refiere a todas las órdenes previsionales nuevas,o que se han modificado, o para las que la lista de materiales se ha desglosado nuevamente.

Las órdenes previsionales que ya se han programado mediante el ciclo de fabricación, continúan con la programación, aunque se haya seleccionado la determinación de fecha extrema.

El indicador de programación se coloca en la pantalla inicial del programa de ejecución del MRP

ORDEN PREVISIONAL

Las órdenes previsionales pueden haberse creado automáticamente a partir de una
planificación o bien haber sido creadas manualmente.

Son una propuesta para cubrir una demanda.

Estas órdenes se convertirán en órdenes de fabricación cuando se trate de materiales de fabricación interna y en solicitudes de pedido cuando el material sea de acopio externo.

Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes, usando programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega.

NOTA

Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden.

SELECCION DE LA BOM Y DE LA HOJA DE RUTA

Selección de la BOM

Luego que la ejecución de la planificación realizó el cálculo de las necesidades netas y el cálculo del tamaño de lote; la programación del material dertermina las cantidades de los componentes / ensamblados a producir por fabricación propia.

El sistema en este proceso determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuesta de orden (orden previsional) de un ensamblado. En el caso de que exista una orden propuesta con anterioridad, se reexplosionará la BOM sólo si la cantidad, la fecha de la propuesta, o la estructura de la BOM han sido cambiadas.

En el caso que el cambio sea la estructura de la BOM, el sistema crea una entrada en el fichero de planificación con un indicador de Nueva explosión de BOM. Si, sin embargo, deseamos que se realice una nueva explosión de la BOM durante la ejecución del MRP, podemos controlar esto en la pantalla inicial de la planificación usando el modo de planificación 2 o 3.

Explosión de la BOM

Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado.

CONSEJO

Es vital determinar cuál es la BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material.

Para determinar la BOM válida, se llevan a cabo los siguientes pasos:

1. En la corrida de planificación, el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego, controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida. Si ese, no es el caso, el sistema creará un mensaje de excepción.

2. Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.

3. Si la selección de la alternativa requiere que la selección se dé, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determinará mediante la versión de fabricación en la cuál está contenida.

VERSIÓN DE FABRICACIÓN

Una versión de fabricación determina qué alternativa de la lista de materiales se utiliza junto con qué hoja de ruta/receta de planificación para producir un material o crear un plan maestro de producción.

Para un material, puede tener varias versiones de fabricación para diferentes períodos de validez y márgenes de tamaño del lote.

4. Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión, es determinado para la alternativa de BOM seleccionada.

5. Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.

6. Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP. Tengamos en cuenta que para determinar la BOM válida debe:

  • Existir una BOM válida para esa fecha.
  • Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

Selección de la utilización de la BOM

La utilización de las listas de materiales, permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO-PC, etc.

Debemos definir la utilización de la BOM que se usará para la corrisa del MRP. La definición de la prioridad de los ID de la utilizaciones y en qué orden se irán determinando (si no se encuentra primero uno, buscará una BOM con el siguiente, y así sucesivamente), se realiza en el customizing:

Customizing de la utilización de la BOM

Para configurar el ID de utilización de la BOM debemos ir a:

SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Datos Básicos-Listas de Materiales-Determinación de alternativa-Especificar secuencia prior. de utilización lista de materiales.

Dentro de este punto de configuración podremos cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad.

Selección de la Alternativa de la BOM

En el caso que tengamos múltiples BOMs, tendremos que definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP. Podemos definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista de Planificación de necesidades 4 del registro maestro del material. Este indicador es el de Selección Alternativa.

Tenemos las siguientes opciones disponible:

  • Selección de la alternativa mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote): se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa.
  • Selección acorde a la fecha de explosión: el sistema usa la fecha de explosión para determinar la BOM válida para la orden previsional. Podemos definir en el customizing, si se usa como fecha de la explosión: la fecha de comienzo de la orden, la fecha de finalización de la orden u otra fecha fijada.
  • Selección de acuerdo a la versión de fabricación: la versión de fabricación determina los diferentes métodos de fabricación que pueden ser usados para producir o fabricar un material. La versión de fabricación contiene una hoja de ruta y una BOM. Esta BOM, se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

Si usamos el indicador de alternativa en valor 3, se seleccionará la alternativa mediante la versión de fabricación, y si lo definimos en valor 2 tomará la versión de fabricación, de no haber una disponible tomará una alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

Definición de la fecha de explosión

En el customizing del MRP, definimos el control de la explosión de la BOM, donde podemos definir como toma la fecha de explosión de la BOM. De esta manera, ubicará un maestro de Lista de Material disponible para esa fecha.

La fecha de explosión se puede determinar en función:

  • Fecha de inicio extrema.
  • Fecha de fin extrema.
  • Número de serie de la BOM.

Resumen de la selección de la BOM

Para resumir la selección de la BOM, al momento de la ejecución del MRP, la misma se realiza con los siguientes pasos:

1. La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el Customizing del Centro para la selección de la BOM.

2. La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.

3. El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el customizing para el control de la fecha de explosión.

Selección de la hoja de ruta

Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la hoja de ruta o routing para cada orden previsional.

El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materialers y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.

En la vista de Planificación de necesidades 4 del maestro del material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta:

  • Si el indicador se fija en 2 o 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que esté almacenado en la versión de fabricación.
  • Por otro lado, también el ID de selección, definido en el Customizing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.

Customizing del ID de selección de la hoja de ruta

Para configurar el ID de selección de la hoja de ruta debemos ir a:

SPRO (IMG Referencia SAP)-Producción-Datos Básicos-Hoja de ruta-Determinación de la hoja de ruta-Seleccionar automáticamente.

Dentro de este punto de configuración podremos cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad.

Resumen de la lección

Hemos aprendido:

  • El cálculo de necesidades netas.
  • El Cálculo del tamaño de lote.
  • La programación o scheduling.
  • La selección de la Lista de Materiales y la hoja de ruta.

 

 

 

Agradecimiento:

Ha agradecido este aporte: Roberto Bouchet


Sobre el autor

Publicación académica de German Chaves, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP PP.

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