✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

PROCESOS TECNICOS EN LA PLANIFICACION DE NECESIDADES

OBJETIVO DE APRENDIZALE PASOS TECNICOS

• Cálculo de necesidades netas
• Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades
• Clase de aprovisionamiento
• Programación o scheduling
• Selección de la BOM y hoja de ruta

• CALCULO DE NECESIDADES NETAS

Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP, durante este proceso el sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con el stock existente teniendo en cuenta recepciones y despachos confirmados, de haber algún faltante se crea una propuesta de abastecimiento.

El cálculo de necesidad neta es ejecutado en el MRP dentro de la planificación de necesidades para determinar un faltante de un cierto material, el stock y las recepciones confirmadas (ordenes de compra, ordenes de producción, solicitudes de pedido confirmadas y órdenes previsionales) son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades, el resultado es la cantidad disponible para planificación.

El stock disponible combina las existencias de todos los almacenes que pertenecen a un centro o área de MRP. Si la cantidad disponible es menor a cero indica que hay un faltante de este material, en tal caso el MRP dispara una propuesta de solicitud de pedido u orden previsional de producción dependiendo de la clase de aprovisionamiento que tenga el material y la cantidad a abastecer está relacionada al tamaño de lote configurado en el maestro de material.

En caso de un faltante, el sistema dispara la(s) propuesta(s) necesaria(s) cuando menos para cubrir la necesidad que el stock no alcanza a cubrir.

Stock de Seguridad

El Stock de seguridad (Safety Stock) se ingresa en la vista de Planificación de necesidades 2 del maestro de material y determina la cantidad que forzosamente debe haber en existencia para asegurar cubrir cierta necesidad, el stock de seguridad no está disponible para surtir necesidades de MRP pero, sí reduce la cantidad disponible para la planificación, cuando la existencia es menor al stock de seguridad, el MRP dispara propuestas de abastecimiento para asegurar la cantidad del stock de seguridad.

El stock de seguridad se visualiza en una línea por separado tanto en la corrida del MRP como en la lista de revisión de necesidades / stock (transacción MD04)

Tiempo de seguridad

El tiempo de seguridad es un delay indicado en el sistema para evitar faltantes, asegurando los tiempos de abastecimiento por proveedores no confiables al 100%, este se indica en el maestro de materiales en la vista Planificacion de necesidades 2 ( campo Safety time/act.cov.), se indica en días.

El tiempo de seguridad es un plazo de flotación después de la producción, no confundir con los plazos de entrega positivos o negativos de los materiales.

• CALCULO DE TAMAÑO DE LOTE PARA LA PLANIFICACION DE NECESIDADES

En el proceso anterior (calculo de necesidades netas) el sistema determina la cantidad faltante en las respectivas fechas de solicitud, estos faltantes se deben cubrir con recepciones de material (comprado o producido) y el sistema también determina el número de recepciones durante una corrida de planificación de acuerdo al cálculo del tamaño de lote.

El cálculo del tamaño de lote se define en la vista Planificación de necesidades 1 del maestro de materiales en el campo Lot size. El resultado del tamaño de lote es la cantidad a ser producida o comprada, la cual puede ser modificada en las órdenes propuestas.

Independientemente del tipo de cálculo que se utilice para definir el tamaño del lote, podemos definir ciertas restricciones:

• Tamaño de lote mínimo
• Tamaño de lote máximo
• Valor de redondeo
• Perfil de redondeo

Existen diferentes tipos de cálculos y formas de manejar el tamaño de lote:

• Calculo estático de tamaño de lote.

• EX – Lote exacto .- Indica que para todas las necesidades de un mismo día-material solo se genera una orden propuesta por el total de las necesidades.
• FX – Tamaño de lote fijo.- Indica que se generen para las necesidades de ese día-material tantas órdenes como múltiplos del tamaño de lote fijo sean necesarios.
• HB – Reposición hasta el stock máximo.- Indica que para ese día-material se genere una propuesta para alcanzar el stock máximo cargado en el maestro de material, si la necesidad es mayor al stock máximo entonces el tamaño de lote es igual a la necesidad.

• Cálculo periódico de tamaño de lote.

• En este tipo de cálculo el sistema agrupa todas las cantidades en un período-material para generar un solo lote para cada orden propuesta. El período puede ser en días, semanas, meses, o cualquier definición de acuerdo al calendario de planificación. Podemos elegir si se desea agrupar más de un período, el número de períodos para agrupar las necesidades, si son más de uno entonces definimos el customizing para el tamaño de lote para la planificación de necesidades, que luego se cargará en el maestro de materiales, para configurar un calendario de planificación:

• SPRO (IMG referencia SAP) -> Producción -> Planificación de necesidades -> Datos Maestros -> Actualizar calendario de planificación
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Materials Requirement Planning -> Master Data -> Maintain Planning Calendar”

Dar click en Añadir un calendario de planificación PP.- En esta pantalla indicamos la cantidad de días laborables del mes y hacemos click en períodos para generar una propuesta de períodos dentro del calendario.

Podemos ver y modificar la propuesta generada dando click en períodos, posteriormente, a los materiales que queramos controlar con este calendario, asignamos la clave de dicho calendario en el maestro de material, vista planificación de necesidades 2 en el campo Planning Calendar.

• Cálculo de tamaño de lote óptimo.

• Este esquema optimiza el costo total de la generación de órdenes y bastecimiento. Se ingresan los costos de generar una orden en la vista Planificacion de necesidades 1 del maestro de material en los campos Costos de lote fijo (Ordering costs) y Costos de almacenaje (Storage costs ind.).

El sistema determina los costos de abastecimiento, los cuales se definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo, luego asignamos el indicador en el maestro de material, para accesar el customizing del indicador de costos de almacenaje:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Planificación de necesidades -> Planificación -> Cálculo de tamaño de lote -> Verificar cálculo del tamaño de lote
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Materials Requirements Planning -> Planning -> Lot size calculation -> Check Lot-sizing procedure”

La transacción es OMI4, al ingresar a esta pantalla seleccionamos el botón de indicador de costos de almacenaje (Storage Costs indicaator) y podremos cargar el indicador para un centro y el valor de la tasa para el mismo.La fórmula para calcular el costo de almacenamiento es como se describe a continuación:

Costos de almacenamiento = necesidad X precio X tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento / 100 / 365

Basándose en la primer fecha faltante de material el sistema agrupa las necesidades hasta que se haya llegado al costo óptimo.

• SELECCION DE CLASE DE APROVISIONAMIENTO

El tipo de aprovisionamiento indica si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo, esta clave se predefine en el customizing del tipo de material y luego se almacena en la vista de Planificación de necesidades 2, en los campos Procurement type y Special procurement.

Si una clase de aprovisionamiento permite ambas (fabricación propia y externa) el MRP comienza usando la fabricación propia, el indicador de Aprovisionamiento especial se usa para setear otra clase de aprovisionamiento, podemos definir que las clases de aprovisionamiento no realicen aprovisionamiento especial en el customizing.

• Utilización de la regulación por cuotas.

• Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas, la regulación de cuotas especifica como las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento, el rating de la regulación de cuota define cual es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.
• Con este método podemos además definir una fuente de abastecimiento preferida, solo las cantidades remanentes de una necesidad que excedan el máximo de una fuente serán tomadas de una fuente alternativa.
• Cada regulación de cuotas aplica para un específico período de tiempo determinado, una regulación de cuotas puede incluir fabricación propia o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.
• La transacción MEQ1 se utiliza para cargar por material la regulación por cuotas para el aprovisionamiento, aquí se define el indicador de utilización en el campo Quota arrag. Usage de la vista Planificacion de necesidades 2 del maestro de ese material.

• PROGRAMACION O SCHEDULING

Durante la programación el sistema calcula el comienzo y fin de las fechas de abastecimiento para materiales de fabricación propia y externa, de acuerdo a fechas internas y del proveedor. Cuando se usa MRP las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas (necesidades primarias del cliente y necesidades primarias planificadas), por lo tanto el sistema usa un procedimiento de programación regresiva.

• Programación regresiva.

En la programación regresiva el sistema calcula el final de la orden menos los tiempos de entradas de mercancías y las fechas de necesidades, el resultado son los días laborables necesarios para tomar el material y ubicarlo en el almacén. El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista Planificación de necesidades 2 (campo GR Processing time) del maestro de material.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden; el tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y tiempo flotante, como tiempo de seguridad y tiempo flotante antes de la producción. Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el maestro de material en la vista Preparación para el trabajo, en el apartado Tiempo de fabr. Propia en días ( In-house production time in days):

• Tiempo prep. (Setup time)
• Tiempo trat. (Processing time)
• Tiempo-tránsito (Interoperation)
• Cantidad base (Base quantity)
• Tmpo Fabr Propia (InhseProd Time)

• Programación progresiva para fabricación propia.

Si durante la programación regresiva el MRP determina que una orden queda en el pasado, el sistema automáticamente cambia a programación progresiva considerando la fecha actual como inicio de la orden y agrega los tiempos de fabricación para determinar la fecha de fin de la orden y la fecha de MRP con lo que el material por lo tanto, se encontrará disponible para esa fecha.

Existe un parámetro para prevenir la programación progresiva, es decir que solo aplique la regresiva, para ello, revisamos el siguiente customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Planificación de necesidades -> Planificación -> Parámetros de programación y capacidad -> Parámetros para la determinación de fechas extremas
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Materials Requirement Planning -> Planning -> Scheduling and Capacity Parameters -> Parameters for Determining the Basic Dates”

Si el parámetro In extremo pas. “Start in the past” está marcado, solo realizará programación regresiva, si está vacío se hará la programación regresiva y en dado caso de ser necesario, la progresiva.

• Programación para Acopio o Abastecimiento Externo.

El procedimiento de programación para materiales que se compran es el mismo que para los que se fabrican internamente solo que, se toman los tiempos del departamento de compras y del proveedor en lugar de tiempos de fabricación.

Los tiempos de compras se revisan en el customizing de los parámetros del centro:

• SPRO (IMG Reference SAP) -> Producción -> Planificación de necesidades -> Parámetros del centro -> Efectuar actualización total de los parámetros del centro
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Material Requirements Planning -> Plant parameters -> Carry out Overall Maintenance of Plant Parameters”

La transacción es OPPQ, en esta pantalla seleccionamos Actualizar (Mantain), se abre otra pantalla, indicamos el centro deseado y nuevamente el botón Actualizar (Mantain) y por último seleccionamos el botón Aprovisionamiento externo (External Procurement) . Ahí podemos cargar la cantidad de días laborables para el tiempo de compras Tmpo Trat Compras (Purch. Process Time).

Los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:

• Específico de un proveedor.- Se define dentro del registro info o en un plan de entregas.
• No específico de un proveedor.- Se especifica en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 2.

• Fechas de las órdenes para una programación de fechas extremas.

La programación con fechas extremas se ejecuta si al correr el MRP lo realizamos con indicador de programación = 1. La ejecución determina las necesidades dependientes de los componentes a través de la explosión del BOM, estas fechas se derivan de acuerdo a la fecha de inicio de la orden previsional que causa la necesidad.

Tomando la fecha de necesidades dependientes como fecha de disponibilidad el sistema determina las fechas extremas para los componentes usando programación regresiva, considerando los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega. Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la orden.

SELECCIÓN DE LA BOM y LA HOJA DE RUTA

• Selección de la BOM.

Luego del cálculo de necesidades netas, y el tamaño de lote, el MRP determina las cantidades de componentes o sub ensambles a producir, para ello determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva orden previsional de un ensamblado.

El sistema reexplosiona la BOM para una orden propuesta con anterioridad solo si en la BOM han cambiado datos como cantidad, fechas de la propuesta o estructura de BOM; en caso de un cambio mayor en la estructura de BOM el MRP crea una nueva entrada en el fichero de planificación con el indicador Nueva explosión BOM; si nosotros queremos forzar esa reexplosión del BOM lo podemos controlar en la planificación usando el modo de planificación 2 o 3.

• Explosión de la BOM.

Durante la ejecución del MRP el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un ensamblado, es vital determinar cual es la BOM válida, ya que pueden existir distintas alternativas de fabricación para el mismo material, para revisar y determinar la BOM válida siga estos pasos:

1.- En la corrida de planificación el sistema controla cual es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad, la utilización permite separar las listas que se usan para cada aplicación (MM, PP, PM, SD, CO-PC, etc.), luego controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida, si no fuera el caso, el sistema manda un mensaje de excepción.

Debemos definir la utilización de la BOM. La definición de la prioridad de los ID de utilizaciones y en qué orden se irán determinando (si no encuentra uno, buscará una BOM con el siguiente y así sucesivamente), para ver el customizing de los ID de utilización de BOM:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Datos Básicos -> Lista de Materiales -> Determinación de alternativa -> Especificar secuencia prior. de utilización lista materiales
  • “SPRO (SAP reference IMG) – Production -> Basic Data -> Bill of Materials -> Alternative Determination -> Define Order of Priority for BOM Usage”

La transacción es OS31, en esta pantalla podemos cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y la utilización (usage) que tomará en función a los números de prioridad.

2.- Si existieran diferentes alternativas de BOMs el sistema controlará cuales corresponden al prerrequisito de selección alternativa.

Debemos definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida del MRP, podemos definir este en el campo Selección Altern. (Selection method) en la vista Planificación de necesidades 4 del maestro de material, las opciones disponible son:

3.- Si la selección de la alternativa requiere que se dé, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determina mediante la versión de fabricación en la que esté contenida.

• Mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote).- De acuerdo a la cantidad de la orden y en base al tamaño de lote se define la alternativa.

• Acorde a la fecha de explosión.- De acuerdo a la fecha de explosión el sistema toma la correspondiente BOM válida, mediante customizing se define si la fecha a considerar es la fecha de comienzo de la orden, la fecha de finalización u otra fecha fijada.

• De acuerdo a la versión de fabricación.- La versión de fabricación determina diferentes métodos para fabricar un material, contiene una hoja de ruta y una BOM, que se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

Si usamos el indicador de alternativa en valor 2 o 3 se seleccionará la alternativa mediante la versión de fabricación, de no haber una disponible tomará la alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

4.- Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión es determinado para la alternativa de BOM seleccionada.

En el customizing del MRP definimos el control de cambio de status de la BOM usando su fecha de explosión, indicando como se toma la fecha de la BOM, que se puede determinar en función a:

• Fecha de inicio extrema
• Fecha de fin extrema
• Número de serie de la BOM

5.- Los componentes del BOM relevantes son copiados a la orden previsional, estos son determinados mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.

6.- Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

• El dato maestro de la BOM debe existir en el centro que se lleva a cabo la corrida del MRP, debe existir una BOM válida para esa fecha y además con un status en la cabecera que permita la planificación.

• Selección de la hoja de ruta

Si en la pantalla inicial de la ejecución de planificación fijamos el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la hoja de ruta (routing) para calcular las fechas, disponibilidad de materiales y el cálculo de capacidades de cada orden previsional.

En la vista de Planificación de necesidades 4 del maestro de material se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta

Indicador es 2 o 3 = De acuerdo a lo que está almacenado en la versión de fabricación.

Por otro lado, el ID de selección definido en el customizing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.

Este es el customizing del ID de selección de la hoja de ruta:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Datos Básicos -> Hoja de ruta -> Determinación de la hoja de ruta -> Seleccionar automáticamente
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Basic Data -> Routing -> Routing Selection -> Select Automatically”

La transacción es OPEB, dentro de esta pantalla podemos cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad.