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✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

PROCESOS TÉCNICOS EN LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES

1 OBJETIVO

Son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos:

  • Cálculo de necesidades netas.
  • Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.
  • Clase de aprovisionamiento.
  • Programación o scheduling.
  • Selección de la BOM lista de materiales y de la hoja de ruta.

2 CÁLCULO DE NECESIDADES NETAS

Es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel de centro o de área de MRP.

El sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados.

En el MRP es ejecutado en la ejecución de planificación de necesidades para determinar si hay una existencia de un faltante de cierto material.

El stock y las recepciones confirmadas existen:

  • Órdenes de compra
  • Órdenes de producción
  • Solicitudes de pedido confirmadas
  • Órdenes previsionales.

Estas son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades. El resultado de esta comparación es la cantidad disponible para la planificación.

Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existente un faltante o necesidad de material. La ejecución del MRP crea una propuesta de abastecimiento mediante la creación de una SOLICITUD DE PEDIDO o una ORDEN PREVISIONAL, dependiendo de la clase de aprovisionamiento que tenga el material.

STOCK DE SEGURIDAD

Se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP. Para cada necesidad el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, para cubrir la cantidad que el stock disponible no puede cubrir.

El nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en el vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 2 del registro maestro del material o para cada área de MRP.

TIEMPO DE SEGURIDAD

Es un plazo de flotación luego de la producción. No se debe de confundir el tiempo de seguridad con los plazos de entrega, positivos y negativos de una lista de materiales, la cual tiene una función completamente diferente.

Se usa para EVITAR LOS FALTANTES, principalmente, causados por un proveedor no confiable.

Podemos definir el tiempo de seguridad para cada centro en el maestro de material en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDAD 2 o para cada área de MRP.

3 CÁLCULO DE TAMAÑO DE LOTE PARA LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES

El sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad. Estas cantidades faltantes deben ser cubierta por recepciones de material.

Podemos definir como se calcula el tamaño de lote mediante la selección PROCEDIMIENTO DE TAMAÑO DE LOTE PARA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES que se encuentran en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 1 del maestro material.

Los diferentes tipos de cálculos de lote son:

  • Cálculo estático del tamaño de lote.
  • Cálculo periódico del tamaño de lote.
  • Cálculo de tamaño de lote óptimo.

Adicionalmente podemos definir restricciones:

  • TAMAÑO DE LOTE MÍNIMO: cantidad mínima a abastecer en un lote.
  • TAMAÑO DE LOTE MÁXIMO: cantidad máximo a abastecer por cada lote.
  • VALOR DE REDONDEO: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
  • PERFIL DE REDONDEO: se usa para escalar o calcular el redondeo.

CÁLCULO ESTÁTICO DEL TAMAÑO DE LOTE

UNA CANTIDAD DE LOTE PARA CADA LOTE, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Si varias necesidades existen para un mismo día, SAP ERP, solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día en particular.

De esta forma se define como TAMAÑO DE LOTE EXACTO, con el procedimiento EX.

Si usamos el TAMAÑO DE LOTE FIJO, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de lote fijo. Si la orden propuesta no cubre las necesidades, el sistema creará tantas órdenes propuestas adicionales para la misma fecha, con el tamaño de lote fijo, tantas como se necesitan para cubrir las cantidades necesarias.

De esta forma se define como TAMAÑO DE LOTE FIJO, con el procedimiento FX.

Si la cantidad de la necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad, de esta forma se define como REPOSICIÓN DE STOCK MÁXIMA, con procedimiento HB.

CÁLCULO PERIÓDICO DE TAMAÑO DE LOTE

El sistema agrupa las cantidades de las necesidades DENTRO DE UN PERÍODO EN UN SOLO TAMAÑO DE LOTE. La duración puede ser de acuerdo al calendario de la planificación.

El sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para todas las necesidades de un periodo que se defina en el calendario de planificación en un solo lote.

Se asigna en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 2 del maestro del material y el calendario se configura dentro del Customizing del MRP.

CALCULO DE TAMAÑO DE LOTE ÓPTIMO

Optimiza el costo total resultante de generación de órdenes (costos por orden y configuración) y abastecimiento.

Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 1).

El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los INDICADORES DE COSTOS DE ALMACENAMIENTO los cuales definen el procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costos.

La FÓRMULA para calcular el costo de almacenamiento:

Costos de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento /100 / 365.

4 SELECCIÓN DE LA CLASE DE APROVISIONAMIENTO

Es usada para determinar si un material se produce mediante FABRICACIÓN PROPIA o ABASTECIMIENTO EXTERNO.

Se predefine en tipo de material para una maestro de material y luego se almacena en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 2.

Si la clase de aprovisionamiento permite ambas fabricación propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza usando la fabricación propia. Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el indicador de aprovisionamiento especial en el maestro de material.

UTILIZACIÓN DE LA REGULACIÓN POR CUOTAS

Si un material se obtiene de VARIAS FUENTES DE ABASTECIMIENTO, la fuente individual o el proveedor puede definir un ACUERDO DE CUOTAS.

Especifica como las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento. Se puede definir una fuente preferida de abastecimiento.

Utilizando la regulación de cuotas, podemos definir una fuente preferida de abastecimiento. Una regulación de cuotas puede incluir producción de fabricación propia o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.

TRANSACCIÓN MEQ1

Se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

SE utiliza el indicador de utilización de regulación de cuotas que se setea en el maestro de material, en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 2.

5 PROGRAMACIÓN O SCHEDULING

El sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo.

Para calcular esta fechas el sistema utiliza los tiempo de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para lo que son acopiados o abastecidos externamente.

Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas (necesidades primarias de cliente o necesidades primaras planificadas), el sistema por los tanto usa el procedimiento de PROGRAMACIÓN REGRESIVA.

El sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las las mercancías y las fechas de necesidades.

El TIEMPO DE ENTRADA DE MERCANCÍAS se establece en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 2 del maestro de material.

El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden.

El tiempo de fabricación propia se compone:

  • Tiempo de espera
  • Tiempo flotante

(Como el tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos TIEMPOS DE FABRICACIÓN PROPIA en el maestro de material en la vista de PREPARACIÓN DEL TRABAJO.

PROGRAMACIÓN PROGRESIVA PARA FABRICACIÓN PROPIA

La programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda en el pasado, cambia al método a PROGRAMACIÓN PROGRESIVA, para definir la información precisa de la programación. El sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden.

Podemos prevenir mediante una configuración para el centro que el sistema CAMBIE AUTOMÁTICAMENTE a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden en el pasado.

PROGRAMACIÓN PARA ACOPIO O ABASTECIMIENTO EXTERNO

EL PROCEDIMIENTO DE PROGRAMACIÓN para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrican internamente.

Los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:

  • ESPECÍFICO DE UN PROVEEDOR: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o en un plan de entregas.
  • NO ESPECÍFICO DE UN PROVEEDOR: se específica en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 2.

FECHAS DE LAS ÓRDENES PARA UNA PROGRAMACIÓN CON FECHAS EXTREMAS

La programación con FECHAS EXTREMAS se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de programación igual a 1. La ejecución determina las NECESIDADES DEPENDIENTES para los componentes, a través de la explosión de la BOM.

Las fechas de las necesidades dependientes se derivan de acuerdo a al fecha de inicio de la orden previsional que causa la necesidad.

Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes, usando PROGRAMACIÓN REGRESIVA, teniendo en cuenta los tiempo de fabricación y los tiempos de entrega.

6 SELECCIÓN DE LA BOM Y DE LA HOJA DE RUTA

SELECCIÓN DE LA BOM

La ejecución de planificación realizo el calculo de las de las necesidades neta y el calculo del tamaño de lote, la programación del material determina LAS CANTIDADES DE LOS COMPONENTES / ENSAMBLADOS a producir por fabricación propia.

El sistema en este proceso DETERMINA Y EXPLOSIONA las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuestas de orden (orden previsional) de un ensamblado.

Que el cambio sea la estructura de la BOM, el sistema crea una entrada en el fichero de planificación con un indicador de NUEVA EXPLOSIÓN DE LA BOM.

EXPLOSIÓN DE LA BOM

Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema EXPLOSIONA LA BOM para cada nueva ORDEN PREVISIONAL de un ensamblado.

"Es vital determinar cual de las BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación para el mismo material".

para determinar la BOM valida, se lleva acabo los siguientes pasos.:

1) El sistema primero controla cuál es la UTILIZACIÓN DE LA BOM que tiene mayor prioridad. Luego que controla que esa utilización tenga una FECHA DE EXPLOSIÓN VÁLIDA.

2) Si existieran diferentes ALTERNATIVAS BOMs, el sistema controlará cuales alternativas corresponden al prerrequisito de selección alternativa.

3) Si la selección de la alternativa requiere que la selección se dé, de acuerdo con la versión de fabricación la BOM se determinará mediante la VERSIÓN DE FABRICACIÓN en la cual esta contenida.

4) Si fuera necesario, el cambio de STATUS en la fecha de explosión, es determinado para la alternativa de BOM seleccionada.

5) Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las NECESIDADES DEPENDIENTES son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.

6) Las FECHAS DE LAS NECESIDADES DEPENDIENTES son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP tengamos en cuenta que para determinar la BOM valida debe:

  • Existir un BOM valida para esa fecha
  • Existir un BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.

SELECCIÓN DE LA UTILIZACIÓN DE LA BOM

La utilización de las listas de materiales, permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO-PC.

La definición de la prioridad de los ID de las utilizaciones y en que orden se irán determinando (si no se encuentra primero uno, buscara una BOM con el siguiente).

Dentro de este punto de configuración podremos cargar ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los números de prioridad.

SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA DE LA BOM

EN caso que tengamos múltiples BOMs, tendremos que definir la ALTERNATIVA DE LA BOM que sera seleccionada durante la corrida del MRP.

Se puede definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 4 del registro del material. Este indicar es el de SELECCIÓN ALTERNATIVA.

Tenemos las siguientes opciones disponibles.:

  • Selección de alternativa mediante la CANTIDAD DE LA ORDEN (TAMAÑO DE LOTE): se toma en cuenta la cantidad de la orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa.
  • Selección acorde la FECHA DE EXPLOSIÓN: el sistema usa la fecha de explosión para determinar la BOM válida para la orden previsional. Si se usa como fecha de la explosión: la fecha de comienzo de la orden, la orden de finalización de la orden u otra fecha fijada.
  • Selección de acuerdo a la VERSIÓN DE FABRICACIÓN: determina los diferentes métodos de fabricación que pueden ser usados para producir o fabricar un material. La versión contiene una hoja de ruta y una BOM. Esta BOM, se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para encontrar el registro válido de la BOM.

Si usamos el indicar de alternativa en valor 3, se seleccionará la alternativa mediante la versión de fabricación, y si lo definimos en valor 2 tomará la versión de fabricación, de no haber una disponible tomará una alternativa de acuerdo al tamaño de lote.

DEFINICIÓN DE LA FECHA DE EXPLOSIÓN

Donde podemos definir como toma la fecha de explosión de la BOM. Ubicará un maestro de Lista de Material disponible para esa fecha.

Se puede determinar en función:

  • Fecha de inicio extrema
  • Fecha de fin extrema
  • Número de serie de la BOM

RESUMEN DE LA SELECCIÓN DE LA BOM

Se realiza con los siguientes pasos:

1) la utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, en cual se define en el Centro para la selección de la BOM.

2) Se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, la fecha de la explosión o la versión de fabricación.

3) El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el control de la de fecha de explosión.

SELECCIÓN DE LA HOJA DE RUTA

Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el INDICADOR DE PROGRAMACIÓN en 2, el sistema selecciona la hora de ruta o routing para cada orden previsional.

El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las HOJAS DE RUTA.

En la vista de PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES 4 del maestro material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja de ruta:

  • Si el INDICADOR SE FIJA EN 2 O 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta define de acuerdo a los que este almacenando en la versión de fabricación.
  • Por otro lado, también el ID de selección, puede dar la definición de la hoja de ruta a utilizar.


 

 

 


Sobre el autor

Publicación académica de Erick Sosa, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP PP.

SAP SemiSenior

Erick Sosa

Profesión: Ingeniero Industrial - Mexico - Legajo: XP65D

✒️Autor de: 33 Publicaciones Académicas

🎓Egresado del módulo:

Certificación Académica de Erick Sosa

✒️+Comunidad Académica CVOSOFT

Continúe aprendiendo sobre el tema "Procesos Técnicos en la planificación de necesidades" de la mano de nuestros alumnos.

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