✒️SAP PP Programación y costeo de las órdenes de producción

PROGRAMACION Y COSTEO DE LAS ORDENES DE PRODUCCION

PROGRAMACION DE UNA ORDEN DE FABRICACION

Los métodos de programación o scheduling de la planificación de la producción son los siguientes:

• Programación de órdenes previsionales generadas por el MRP con cálculo de fechas.
• Programación con tiempos de espera o lead time para el cálculo de las fechas de producción en base a las fechas base.

Podemos usar estos métodos de programación para diferentes propósitos con diferentes resultados, solo se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de capacidad.

La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:

• Programación de órdenes
• Programación de la hoja de ruta
• Programación en el PS y PM

Además podemos activar los tiempos de espera en la programación del MRP de manera que podamos determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales.

ELEMENTOS Y TIEMPOS DE PROGRAMACION DE LAS ORDENES DE PRODUCCCION

Existen diferentes elementos que determinan el total de los tiempos de espera de una orden de producción:

• Tiempo Flotante
• Tiempo de Em
• Tiempo Pick / Pack
• Tiempo de carga
• Tiempo de tránsito
• Tiempo de cola
• Tiempo de preparación
• Tiempo de trat
• Tiempo de desmontaje
• Tiempo de espera
• Tiempo de movimiento
• Tempo de proceso

Con todos estos tiempos se programan las fechas de cada orden que pueden ser:

Fechas de la orden

• PS – Fecha de inicio de orden previsional
• SS – Fecha de inicio de la producción
• SF – Fecha de fin de la producción
• PF – Fecha de fin de la orden previsional
• AD – Fecha anticipada de disponibilidad
• LT – Fecha de carga
• GI – Fecha de la salida de mercancías
• DDD – Fecha deseada de entrega

Fechas de la operación

• ES - Comienzo temprano
• SS – Fecha de inicio tardío
• FE – Fecha de inicio temprano
• SF – Fin tardío

• Los tiempos de holgura antes de la producción posponen las fechas usadas para la planificación de capacidades.
• Los tiempos de holgura después de la producción absorben los retrasos.

La holgura de la orden puede ser predefinida usando la clave de horizonte que se carga en el maestro de material y se parametriza bajo el siguiente customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Programación -> Definir clave de horizonte
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Scheduling -> Define Scheduling Margin Key”

En esta pantalla podemos ver las diferentes claves de horizontes con sus tiempos de holgura configurados para cada centro, luego, esta clave de horizonte se carga en el maestro de material en la vista planificación de las necesidades 2 en el campo Clave de horizonte (SchedMargin Key).

La duración de una operación abarca los siguientes tiempos:

• Tiempo en cola
• Tiempo de configuración setup
• Tiempo de procesamientos
• Tiempo de desmontaje
• Tiempos específicos de espera en procesos

La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta, si una orden de producción se ejecuta o se genera desde un pedido de venta, debemos añadir los tiempos referidos al módulo de SD.

TIEMPOS DE UNA OPERACIÓN CONFIGURACION – PROCESAMIENTO – DESMONTAJE

Para calcular la duración de preparación, tratamiento o desmontaje debemos definir una categoría de capacidad para usarse en programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo. Las duraciones son determinadas en base a los valores prefijados y las fórmulas que se cargan a los mismos. Cuando se deben determinar las fechas operativas el sistema toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.

La transacción CR03 nos permite visualizar el maestro de puestos de trabajo, al entrar a esta pantalla indicamos el puesto de trabajo y el centro y, ya dentro de la información del puesto de trabajo, en la solapa Programación podemos ver la clase de capacidad y las fórmulas para cada uno de los tiempos indicados anteriormente.

Cada fórmula se puede configurar en el siguiente customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Programación -> Fijar definición de fórmula
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Scheduling -> Define Formula”

La transacción es OPK3, dentro de esta pantalla podemos ver cada fórmula como una operación aritmética y las variables (parámetros) que contiene.

Cada parámetro se configura dentro de este customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Programación -> Definir parámetros de fórmula
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Scheduling -> Define formula parameters”

La transacción es OP7B, estos parámetros hay de dos tipos:

• Los que contienen un valor proveniente de un campo de la operación (ejemplo: cantidad de la operación)
• Los que contienen un valor proveniente de un valor prefijado que se carga en la notificación o como valor estándar de la operación de la hoja de ruta.

Los provenientes de un valor prefijado deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado que se carga en el puesto de trabajo y se hereda en la hoja de ruta que use este puesto (ejemplo: SAP_01, SAP_02, etc.

NECESIDADES DE CAPACIDAD DE UNA OPERACION

De la misma manera que re realizó con la programación para la capacidad, en base a valores prefijados y otros parámetros, el sistema usa las fórmulas para calcular las necesidades de capacidad a través de las categorías de capacidad de una operación.

Customizing de la programación:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Programación -> Especificar parámetros de programación
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Scheduling -> Define Scheduling Parameters for Production Orders”

La transacción es OPU3, dentro de esta pantalla podemos definir los parámetros necesarios para la programación de las órdenes de producción para cada centro - clase de orden - Responsable del control de producción; dentro de la pantalla de detalles podemos configurar los parámetros para la combinación indicada.

COSTEO DE LAS ORDENES DE PRODUCCION

Cuando utilizamos el costeo en base a órdenes, denominado Controlling de objetos de costeo CO-PC-OBJ, un objeto de costeo se gestiona para cada proceso de fabricación.

Los costos incurridos en una orden pueden ser calculados manual o automáticamente, para esto, debemos configurar los parámetros relacionados a la clase de orden en el correspondiente customizing. El objeto de costeo de CO permite diferentes elementos de costeo para las órdenes de producción.

Cálculo – Planificación de costeo

La planificación de costeo se define de acuerdo a:

• Elementos de costeo: Provee un resumen / detalle de los elementos de costeo individuales.
• Análisis: Provee una visión general de las clases de costeo, por ejemplo los costos de material, costos de producción, gastos generales, etc.
• Estratificación de costeo: Provee una visión general de los elementos de costeo, sobre todo si se generan en base a la actividad (Costeo ABC).