✒️SAP PP Puesta a disposición de los materiales

UNIDAD 5 - LECCIÓN 1

Puesta a disposición de los materiales

1- Disposición de los materiales para la orden de producción

Los siguientes documentos y tecnologías son provistos para la generación del consumo de materiales componentes en las órdenes de producción.

Warehouse Management usando Inventory Management (MM-IM)

• Vale de toma de material
• Listas disposición de material
• Lista de picking
• Instrucciones de trabajo
• Sistemas Externos (PI-PCS)

Puesta a disposición de material a través de KAmban (PP-KAN)

• Señal de Kanban
• Tabla de Kanban (tabular y gráfica)
• Lista de Kanban a ser movidos

WM usando Warehouse Management System (LE-WM)

• Transferencia de necesidades
• Transferencia de órdenes

Documentos y Tecnologías

• Vale de toma de material.
• Lista de disposición de material.
• Lista de picking.
• Instrucciones de trabajo.
• Sistema de control de pesaje vinculado a través de Procesos de control de industria PCS, a través de interfaces.

A nivel de SAP ERP existen diferentes sistemas de procesamiento para la organización de la ubicación de los materiales:

• Warehouse Management WM, usando el módulo de MM o Material Management, más específicamente el componente de Inventory Management MM-IM.
• Control de Gestión de almacenes basado en Logistics Execution LE - Warehouse management LE-WM o los componentes de Extended Management EWM.

Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock.

Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema de WM son las siguientes:

• Pieza de picking:

Podemos seleccionar partes en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de producción. La ubicación de estas partes para las órdenes de producción pueden encontrarse de forma física o dinámica en los almácenes (identificadas por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto valor , tales como diseños, carcasas, etc.

• Piezas de caja:

Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacía. Es en general para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos, clavos, etc.

• Pieza de orden de entrega:

Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo a la cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura (pintura), etc.

2 - secuencia de la puesta a disposición de los materiales

Secuencia en una orden de producción:

Determinación del almacén -> Organización de la disposición del material -> Contabilización de salida de mercancías ->

Determinación del almacén -> Puesto de trabajo - Área de abastecimiento de la producción -> Posición de la BOM -> Maestro del Material -> Versión de Fabricación -> Ninguna almacén por defecto.

. Backflush notificación

. Determinación del stock -> Salida de mercancías.

3- Determinación del Almacén

Existen varias vías para la determinación del almacén, para la reserva de un componente. Esas vías presentan además una prioridad de determinación.

PSA: Production supply area.

Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Esta el almacén por defecto y permite el descuento automático en la contabilización tanto como el backflushing.

Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes.:

• Definirlo en el puesto de trabajo
• Definirlo en la lista de materiales / BOM
• Definirlo en el maestro de material
• Definirlo en la versión de fabricación

Podemos modificar el procedimientos mediante la modificación de la prioridad usando las instrucciones de nota 123580 y 126881. Donde en el enhancement PPCO0005 se encuntra el user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para definición por defecto del almacén.

La lógica por defecto también aplica para las órdenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son convertidas por esta aplicación.

Si el sistemas no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM o el maestro de material, El grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de producción o si lo tomará del maestro de material.

Podemos definir el campo de selección almacén de producción para cada Grupo de MRP en el customizing de la siguiente manera:

Customizing de los parámetros del Grupo de Planificación de Necesidades o MRP.

SPRO-> Producción -> Planificación de necesidades -> Grupo planificación de necesiades -> Efectuar actualización total de grupos de planificación de necesidades.

• Selección del almacén de producción = vacío o igual a 1.

Con esta definición el almacé se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando en vacío o con el valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.

• Selección del almacén de producción = 2

Para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene en la versión de fabricación el sistema utiliza el almacén de la recepción cómo de consumo.

• Selección del almacén de producción = 3

cuando se usa este indicador con el valor 3, tiene el mismo efecto que en 2.

• Selección del almacén de producción = 4

Cuando se usa este indicador con el valor 4, tiene el mismo efecto que en 2.

Si utilizamos WM para la gestión de almacenaje de los componentes, debemos cumplir con otros requisitos.

Estas medidas necesarias afectan los componentes KANBAN Y WM. Una vez que tenemos definidas todas las configuraciones la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. COmo resultado se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema WM.

Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material para solicitar y transferir un material.

La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:

• Preparar una transferencia de stock.
• Crear e imprimir una lista de transferencia.
• Ejecutar una transferencia de stock.

Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:

• Crear e imprimir una lista de picking.
• Preparar y contabilizar los consumos de materiales.

Podemos exportar la picking a un archivo de Microsoft Excel o a un archivo en nuestra PC.

4 - Gestión del Inventario IM - Organización de la disposición del material.

Gestión de la disposición del material a través del uso de WM, utilizando a la vez el componente MM-IM.

Lista a disposición de material

Transacción MF60: Esta transacción sirve para listar la puesta a disposición de los materiales.

Podemos usar esta transacción para seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible en los mismos.

La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:

• Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes)
• Determinación del stock.
• Transferencia de stock (en uno o más pasos)

La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en background.

5- KANBAN - Organización de la disposición del material

Dentro del proceso de KAMBAN, el flujo del material está organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los puestos de trabajo en la producción.

Ubicando contenedores en los puestos de trabajo ayuda a controlar el proceso de reaprovisonamiento en la producción y hace que la contabilización manual sea mucho más fácil para el personal. Cada contenedor contiene la cantidad de material que el personal del puesto de trabajo necesita para un cierto período de tiempo. Tan pronto como el contenedor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovicionamiento de KANBAN.

Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KABAN, son

• Otros puntos en la producción.
• Un proveedor externo.
• Del almacén.

La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso de Kanban?

• Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reapovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.
• Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario no antes.
• La puesta a disposición de un material: se realiza cuando el material será utilizado y siempre que se encuentra disponible por períodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado el material que se consumió es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.
• La transferencia de información del reprovisionamiento puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. Por ejemplo el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la infromación necesaria para el reaprovisionamiento y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.

6 - Utilización de WM - Organización de la disposición del material

Forma en la que se dispone el material a través del método de WM, utilizando la transferencia u órdenes de traslado.

WM -> Transferencia de necesidades y Transferencia de órdenes.

Visión general del uso de WM para disposición del material.

Centros -> Almacenes -> Tipos de Almacenes

Además permite demostrar el principio básico de control para la disposición de material desde un almacén central de WM a la áreas de abastecimiento de producción de los puestos de trabajo.