✒️SAP SD El picking de entregas de salida

unidades organizativas de gestion de almacen (wm)

para la correcta gestión de entradas y salidas de mercaderías dentro de un almacén, son utilizadas las siguientes unidades organizativas:

- numero de almacen: representa el complejo de almacen. toda la estructura de movimientos de un almacen, se gestiona a traves de este número.

- tipo de almacen: los almacenes se diferencian entre si por sus distintas caracteristicas de organizacion y tecnicas (caotico, de picking con ubicacion fija o area de expedicion, etc)

- area de almacenamiento/picking: agrupa las ubicaciones en el tipo de almacen desde el punto de vista del picking. por otra parte, el area de almacenamiento agrupa la subicaciones desde el punto de vista de entrada en stock.

- ubicacion: lugar geografico y exacto donde se almacenan, o se pueden almacenar, las mercancias dentro del almacen.

- zona de puesta a disposicion de material: es la zona del almacen que es utilizada, justo despues de la descarga o antes de la carga.

- muelle: se utiliza tanto para la entrada, como para la salida de mercancias.

determinacion del almacen de picking

si el almacen de picking no se encuentra provista en la posicion del pedido, el sistema determina el almacen cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posicion de la entrega

en la clase de entrega se define una regla para determinar el almacen de picking, existen dos reglas provistas de forma estándar con el modulo de SD.

-MALA : el almacen donde se realizará el picking se determinará a partir del puesto de expedicion, el centro suministrador y la condicion de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.

MALA -> Puesto de expedición Planta de entrega Almacenamiento Condición =
Ubicación de almacenamiento

- RETA y MARA: estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.

tambien es posible realizar la configuracion de un user exit, para implementar una determinacion de almacen diferente.

para cada posicion de entrega se debe definir un almacen de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.

determinacion de zona de puesta a disposicion del material y muelle.

la generacion de la zona de puesta disposicion de material o muelle puede darse en la cabecera de entrega, teniendo dependencia con respecto al destino de mercancias o del plan itinerario.

se pueden especificar distintos criterios para la determinacion en cada clase de entrega.

tambien la determinacion se puede efectuar a nivel de posicion, si se considera las condiciones de embalaje como criterio. generar este ultimo tipo de determinacion puede desencadenar en una particion en el documento de expedicion para el transporte, puesto que el dato de zona de puesta disposicion y muelle corresponde a datos de cabecera en este documento.

picking

el picking es el proceso de la preparacion de la mercaderia, para que esta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.

no relevante para la entrega son los servicios y textos

relevante para picking es la mercancia

la relevancia para el picking está detrerminada por un campo, en el tipo de posicion de la entrega.

el modulo comercial provee de un modulo denominado orden de transporte, que permite la impresion de un alista de picking y que facilita la gestion de almacenes. para poder utilizar esta modalidad de ordenes de transporte, no es necesario implementar por completo el submodulo de WM o gestion de almacenes, sino que solo basta con el LEAN WM.

usar lean warehouse managment pretende la utilizacion de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestion de almacenes.

es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que estas hayan sido pikeadas por completo para poder realizar la contabilizacion o salida de mercancias. la cantidad de entrega debe ser la misma a la cantidad ofrecida.

proceso de picking usando gestion de almacenes/lean wm

la orden de transporte es el documento que identifica un proceso de wm en el picking.

la OT permite cumplir con las necesidades de movimiento dentro de un complejo de almacenes. cuando se utiliza wm, se crean una o varias ordenes de transporte.

luego, se imprime la orden de transporte. la impresion puede ser sustituida por el envío de datos en forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controladora de un almacen.

el ultimo paso del picking es la confirmacion que no es otra cosa que verificar las cantidades retiradas del almacen. si se encuentra configurada la confirmacion obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. si no hay confirmacion obligatoria cutomizada, el sistema confirma automaticamente las cantidades cuando se crea la orden del transporte,

la orden de transporte

la orden de transporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicacion de origen, a una de destino dentro de un complejo de almacenes.

la informacion que está contenida en una orden de transporte es la siguiente:

-numero de material

-cantidad a desplazar

-ubicacion de procedencia y de destino

la cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de transporte. en lean wm, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.

wm frente a lean warehouse managment

la utilizacion de un formato o de otro, con respecto al manejo de almacenes, depende de las caracteristicas que circunde a nuestro sistema complejo de almacenes.

si se posee un almacen caotico, es recomenfdable utilizar el sistema wm con funcionalidad completa. dado que un material puede encontrarse en carias ubicaciones diferentes o incluso en varias al mismo tiempo. el sistema necesita gestionar multiples locaciones que solo se logra mediante wm completo. esta funcionalidad comprende:

-areas de almacenamiento

-ubicaciones de almacen de reserva

- estategias para la entrada en stock y picking

- reaprovisionamiento

- inventario al nivel de ubicacion.

lean wm no gestiono ubicaciones, por lo que es mas idoneo para ubicaciones fijas de materiales, en donde el material siempre se ubica en esta y no en otra ubicacion.

modelar la estructura de almacen en lean wm

para gestionar lean wm se necesita como minimo un numero de almacen y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.}

se debe definir el area de picking para cada numero de material y tipo de almacen, esta area es donde se agrupará la vista de salida de almacen. tambien necesita de otras unidades organizativas como son: zonas de puesto a disposicion de materiales y muelles.

la definicion de lean wm se activa a nivel de numero de almacen.

numero de almacen: corresponde a una combinacion de centro y tipo de almacen. de este modo, se conexiona a la gestion de stock con el picking. tambien permite asignar un status para actividades wm a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.

diferencia en el picking usando gestion de almacenes.

al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega. pero al generar estas diferencias y persistir, no se podrá realizar la contabilizacion para la salida de mercancia hasta que el pickeo y la entrega sean similares en cantidades.

una opcion es que se copie la cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. aqui, el pedido cambia su status a entregado parcialmente y se creará como posterior paso, una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.

la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. por lo que se generará un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior.

se debem tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias en el picking se deben a que no es posible efectuar la contabilizacion de la salida de mercancias si las cantidades entre picking y entrega no son iguales.

confirmacion de orden de transporte

el status C se fija en el documento de se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega se iguala con la de picking.

se puede gestionar que el sistema registre que el procedimiento de picking sea determinante usando la configuracion obligatoria.

se debe de confirmar la orden de transporte y las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancias.

se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida unicamente en ciertos casos y la confirmacion tenga lugar a tiempo. puede limitar ese paso a las entregas a modificar y tambien trabajar sin confirmacion obligatoria.

durante el proceso de confirmacion es posible notificar diferencias en cantidades. es factible almacenar la causa de la diferencia en el sistema, registrando un indicador de diferencias.

una vez que se haya finalizado la confirmacion, se fija el status C, sin tener en cuenta la cantidad confirmada. solo la cantidad de picking afecta al status de picking.

para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmacion se realiza una configuracion en el customizong de cada tipo de almacen fijjando el flag de "salida de stock" o "entrada de stock" para el tipo de almacen de procedencia o destino.