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✒️SAP SD El picking de entregas de salida

SAP SD El picking de entregas de salida

SAP SD El picking de entregas de salida

PICKING DE ENTREGAS DE SALIDA

Unidades organizativas y Gestión de almacenes (WM)

Para la correcta gestión de entradas y salidas de mercaderías dentro de un almacén, son utilizadas las siguientes Unidades Organizativas:

- Número de almacén: representa el complejo de almacenes. Toda la estructura de movimientos de un almacén se gestiona a través de este número.

- Tipo de almacén: los almacenes se diferencian entre sí por sus distintas características de organiación y técnicas (caótico, de picking con ubicación fija o área de expedición, etc.).

- Área de almacenamiento/picking: agrupa las ubicaciones en el tipo de almacén desde el punto de vista del picking. Por otra parte, el área de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada de stock.

- Ubicación: lugar geográfico y exacto donde se almacenan, o pueden almacenarse, las mercancías dentro del almacén.

- Zona de puesta a disposición de material: es la zona del almacén que es utilizada justo después de la descarga o antes de la carga.

- Muelle: se utiliza tanto para la entrada como para la salida de mercancías.

Determinación del almacén de picking

Si el almacén de picking no se encuentra informado en la posición del pedido, el sistema determina el almacén cuando la entrga es creada, y se copia por consiguiente a la posición de entrega.

En la Clase de Entrega se define la Regla para determinar el almacén de picking. Existen dos reglas en el estándar del módulo SD:

MALA: el almacén dónde se realizará el pickng se determinará a partir de:

- Puesto de expedición.

- Centro suministrador.

- Condición de almacenaje del material definida en el maestro de materiales (en la vista: Datos de centro/Almacenamiento 1)

RETA y MARA: estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocio particulares.

En la ruta de customizing SPRO --> IMG Referencia --> Logistic Execution --> Expedición --> Picking --> Determinación del almacén de picking --> Definir reglas para la determinación de almacén de picking, puede observarse que regla se determina para cada clase de entrega.

También es posible realizar la configuración de un user_exit (secciones dentro de los objetos estándar del sistema, en las cuales es posible agregar código para satisfacer con este un requerimiento que no satisface SAP de forma estándar) para implementar una determinación de almacén diferente.

Para cada posición de entrega se debe definir un almacén de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes par aun mismo documento de entrega.

Determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle

La generación de la zona de puesta a dispoción del material y muelle, puede indicarse en la cabecera de la entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercaderías o del plan de itinerario.

Se pueden especificar distintos criterios para la determinación de cada clase de entrega.

La determinación también se puede efectuar a nivel de posición, en el caso en que se consideren las condiciones de embalaje como criterio. Generar este último tipo de determinación puede desencadenar en una partición del documento de expedición para el transporte, puesto que el dato de zona de puesta a disposición y muelle corresponde a los datos de cabecera del documento de entrega.

Así pues, a nivel de cabecera del documento de entrega, se realiza la determinación de la zona de puesta a disposición de material y muelle, utilizando para ello el almacén para entrada de mercancías y el almacén para plan de itinerarios.

A nivel de posición del documento de entrega, se realiza la determinación de la zona de puesta a disposición de material, utilizando para ello el almacén para entrada de mercancías (condiciones de almacenaje) y el almacén para plan de itinerarios (condiciones de almacenaje).

Picking

El Picking es el proceso de la preparación de la mercadería, para que esta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y calidad.

La Relevancia para Picking está determinada por un campo en el tipo de posición de la entrega.

De este modo, en la posición de entrega se puede determinar:

- No es relevante para picking, por ejemplo: servicios y textos.

- Es relevante para picking, por ejemplo: mercadería.

* El picking se puede realizar mediante WM/Lean WM (orden de transferencia y orden de pedido) o mediante SD (orden de picking)

* Se puede informar a un subsistema para que realice el picking.

De forma estándar, el módulo SD proporciona un documentdo denominado Orden de Transporte, que permite la impresión de una lista de picking, y que por lo tanto facilita la gestión de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de órdenes de transporte, no es necesario implementar por completo el submódulo de WM (Warehouse Management o gestión de almacenes), sino que basta con Lean WM.

Usar Lean Warehouse Management pretende la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes.

Es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que las mismas se hayan "pickeado" por completo para poder realizar la contabilización o salida de mercancías. Es decir, que la cantidad de entrega y la calidad ofrecida para el picking deben ser correspondientemente iguales.

Audio: Es importante conocer bien el modelo de industria, el tipo de depósito y el almacenamiento que posee la organización antes de optar por el modelo Lean WM o el modelo de WM completo. La clave importante en la decisión es la forma en la que los materiales se organizan en el almacén. Se debe inspeccionar la metodología de almacenaje: si es de forma caótica o no, si se consideran ubicaciones específicas para los productos, y otras cuestiones importantes sobre el almacenaje.

Proceso de picking usando Gestión de almacenes/Lean WM

La Orden de Transporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM).

En cualquiera de los métodos utilizados (WM o Lean WM), el proceso de picking puede describirse como:

1- Creación del documento de entrega de salida.

2- Creación de orden de transporte para entrega de salida.

3- Imprimir orden de transporte.

4- Preparación de la mercancía.

5- Confirmar orden de transporte (confirmar cantidad).

6- Contabilizar salida de mercancía.

=> La orden de trabajo permite cumplir con las necesidades de movimientos dentro de un complejo de almacenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utiliza WM, se crean una o varias órdenes de transporte.

La impresión de la orden de transporte puede ejecutarse de forma automática. La impresión puede ser sustituida por el envío de datos en forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controladora de un almacén.

El último paso del pickin es la confirmación. Consiste en la verificación de las cantidades retiradas del almacén. Si se encuentra configurada la confirmación obligatoria, debe realizarse este paso de forma independiente. Si no hay confirmación obligatoria configurada, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.

La orden de transporte

La Orden de Transporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen a una de destino dentro de un complejo de almacenes.

En el puesto de expedición se crea la entrega de salida indicando las cantidades de entrega. En el almacén correspondiente, se crea la orden de transporte y se determinan las cantidades de picking. Estas cantidades de picking son "devueltas" e informadas en la entrega de salida. Si coinciden las cantidades de entrega y las cantidades de picking en el documento de entrega, podrá procederse a la contabilización o salida de mercancías.

La información que está contenida en una orden de transporte es la siguiente:

- Número de material.

- Cantidad a desplazar.

- Ubicación de procedencia y ubicación de destino.

La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de "pickeo" es la misma cantidad dada por la entrega.

WM (Warehouse Management) frente a Lean WM (Warehouse Management)

La utilización de un formato o de otro, con respecto al manejo de almacenes, depende de las características del sistema de almacenes del cliente, según sea más o menos complejo.

Si se posee un almacén caótico (un mismo material puede estar en varias ubicaciones), es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa, dado que un material concreto puede encontrarse en varias ubicaciones didferentes incluso al mismo tiempo. El sistema necesita gestionar múltiples localizaciones que solo se logra mediante WM completo.

En cambio, Lean WM no gestiona ubicaciones, por lo que es más idóneo para almacenes donde existan ubicaciones fijas de materiales, en donde el material siempre utiliza una ubicación determinada y no otra.

Existen otras opciones que WM completo comprende y que Lean WM no, como por ejemplo:

- Áreas de almacenamiento.

- Ubicaciones de almacén de reserva.

- Estrategias para la entrada en stock y picking.

- Reaprovisionamiento.

- Inventario al nivel de ubicación.

Se deben por tanto analizar todas las consideraciones del negocio para decidir el tipo de gestión de almacenes que se desea utilizar.

Modelar la estructura de almacén en Lean WM.

Para gestionar Lean WM se necesita como mínimo un número de almacén y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.

Se debe definir el área de picking para cada número de material y tipo de almacén, esta área es donde se agrupará la vista de salida del almacén.

Ejemplo: Implementación de Lean WM en un almacén de ubicaciones fijas:

- Se crea un Número de Almacén 010 para la salida de mercancías.

- Dentro del número de almacén se crea un Tipo de almacén 005 (tipo de almacén de procedencia).

- Dentro del número de almacén se crea un Tipo de almacén 916 (tipo de almacén de destino).

Además del área de picking, el almacén necesita de otras unidades organizativas, como por ejemplo: zonas de puesto a disposición de materiales y muelles.

=> La definición de Lean WM se activa a nivel de número de almacén.

El Número de Almacén corresponde a una combinación de centro y tipo de almacén. De este modo, se conecta la gestión de stock con el picking. Además, esta asignación permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.

Diferencias en el picking usando gestió de almacenes (WM)

Al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrá realizar la contabilización para la salida de mercancías hasta que el "pickeo" y la entrega sean similares a nivel de cantidades.

El proceso de picking tendría los siguientes puntos:

1- Crear documento de entrega de salida

2- Crear documento de orden de transporte.

3- Imprimir orden de trabajo.

4- Confirmar cantidades.

5- ¿Cantidad de entrega y cantidad de picking iguales?

6- Si iguales:

7- Contabilizar salida de mercancías, FIN del proceso de picking.

8- Si no son iguales:

9- ¿Copiar la cantidad de picking como la cantidad de entrega? (entrega parcial)

10- Si entrega parial:

11- Ir al paso 7

12- Si no realizar entrega parcial:

13- Ir a paso 2

Una opción es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. En este caso el pedido cambia su estatus a entregado parcialmente y se creará como paso posterior una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.

También, la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. En este caso se generará un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior.

Se debe tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias de picking se deben a que no es posible efectuar la contabilización de la salida de mercancías si las cantidades de picking y entrega no son iguales.

Confirmación de órdenes de transporte

El Status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, es decir, cuando la cantidad de entrega se iguala con la cantidad de picking.

Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema se configure para que el procedimiento de picking sea determinante, utilizando para ello la confirmación obligatoria. Se debe confirmar entonces la orden de transporte, y por consiguiente también deben confirmarse las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.

Se puede configurar el picking para que únicamente afecte a la entrega de salida en ciertos casos, obligando a realizar la confirmación a tiempo. Puede limitarse esta situación a entregas a modificar, o bien trabajar sin confirmación obligatoria. De este modo, tras realizar el picking unas órdenes pasarán a estado C (picking realizado) y otras a estado B, lo cual indica que la orden de transporte debe confirmarse antes de que avance al estado C.

Durante el proceso de confirmación es posible notificar diferencias entre las cantidades. Es factible almacenar la causa de la diferencia en el sistema, registrando un indicador de diferencias.

Una vez que se haya finalizado la confirmación se fija el estatus C sin tener en cuenta la cantidad confirmada. Solo la cantidad de picking afecta al tratamiento de picking (es decir, sería entrega parcial o entrega parcial, pero el picking ya estaría finalizado).

Para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmación se realiza una configuración en el customizing de cada tipo de almacén, fijando el flag de "salida de stock" o "entrada de stock" para el tipo de almacén de procedencia o destino respectivamente.


 

 

 


Sobre el autor

Publicación académica de José Antonio Saavedra Rodríguez, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP SD.

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