✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

PROCESOS TÉCNICOS EN LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES.

Pasos Técnicos:

• Cálculos de necesidades netas: durante este proceso el sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existente en el stock de almacén teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe un faltante el sistema crea una propuesta de una propuesta de abastecimiento.

El stock disponible combina el stock de todas los almacenes que pertenecen a un centro o un área de MRP.

Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existe un faltante o necesidad de material. En tal situación la ejecución del MRP crea una propuesta de abastecimiento mediante la creación de una solicitud de pedido o una orden previsional.

Stock de seguridad

Se ingresa en el dato maestro del material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en la siguiente corrida de MRP. Para cada necesidad para la cual es stock disponible es insuficiente el sistema crea un elemento de aprovisionamiento, por lo menos, para cubrir la cantidad que el stock disponible no puede cubrir.

El stock de seguridad se define en la vista de planificación de necesidades 2 en el maestro de materiales. El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de sotck/necesidades y en la lista de MRP

Tiempo de seguridad: es un plazo de flotación luego de la producción. Es cargado en el maestro de materiales (vista de planificación 2) o para cada área de MRP. El tiempo de seguridad se usa para evitar faltantes, principalmente, causados por un proveedor no confiable

• Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades: podemos definir como se calcula el tamaño del lote mediante la selección procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades que se encuentra en la vista planificación de necesidades 1 del maestro del material. El resultado del tamaño de lote es la cantidad a ser producida o comprada.

Tipos diferentes de calculo de lote :

Cálculo estático: si varias necesidades existen para un mismo día, SAP solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad faltante para ese día, esa forma se define como tamaño de lote exacto, con el procedimiento EX.

Si una orden de propuesta para un tamaño de lote fijo no cubre las necesidades, el sistema creará tantas órdenes adicionales para la misma fecha, tantas como necesita para cubrir las cantidades, este se define como tamaño de lote fijo procedimiento FX.

Si una cantidad de una necesidad es mayor que el stock máximo, el tamaño del lote es el mismo que el de la necesidad. Esta forma se define como reposición de stock máxima, con el procedimiento HB.

Calculo periódico del tamaño del lote: el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un período en un solo tamaño de lote. la duración del periodo puede ser días, semanas, meses o cualquier definición de períodos de acuerdo al calendario de planificación. Se puede elegir el número de periodos, si el número es mas grande que 1 debemos cargar el número de periodo en el customizing.

CUSTOMIZING: SPRO (img)---Producción--- Planificación de necesidades---datos maestros---Actualizar calendario de planificación---Añadir calendario de planificador PP.

Dentro de este punto del customizing podemos definir, por ejemplo, la cantidad de días laborables. El calendario de planificación se asigna en la vista de planificación de necesidades 2 del maestro de material y el calendario se configura dentro de customizing del MRP.

Calculo de tamaño de lote óptimo: optimiza el costo de generación de ordenes y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (Vista de planificación de Necesidades 1). El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, lo cuales se definen en el customizing.

CUSTOMIZING del indicador de costos de almacenaje: SPRO (img referencia SAP)--Producción--Planificación de necesidades--planificación--calculo del tamaño de lote--verificar calculo del tamaño de lote.

Adicionalmente se puede definir restricciones:

• Tamaño de lote mínima
• Tamaño de lote máximo
• Valor de redondeo
• Perfil de redondeo

• Clase de aprovisionamiento: es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o abastecimiento externo. La clase se define en el customizing del tipo de material para un maestro y se almacena en la vista de planificación 2. Si las clases de aprovisionamiento permite ambas fabricaciones, el MRP comienza usando la fabricación propia. Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el indicador de aprovisionamiento especial.

Regulación por cuotas: si el material se obtiene de varias fuentes, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo de cuotas, esto especifica como las recepciones del material deberían ser distribuidas a lo largo de cada fuente de abastecimiento.

Cada registro de la regulación de cuotas se crea para un tiempo determinado para cada fuente de abastecimiento. La regulación de cuota puede incluir fabricación propia o abastecimiento externo, como varias clases de aprovisionamiento especial.

TRANSANCIÓN MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.

• Programación Scheduling: el sistema calcula el comienzo y el fin de las fecha de los elementos de abastecimientos para los materiales de fabricación propia o acopio externo.

Cuando se usa el MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas, el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación progresiva. En este tipo de programación el sistema calcula el final de la orden mediante la resta de los tiempos de entrada de las mercancías y las fechas de necesidades. El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de planificación de necesidades 2 del maestro de materiales.

La fecha de inicio de la orden se calcula mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de finalización de la orden. Tiempo fabricación propia=(tiempo de espera + tiempo flotante), este tiempo se almacena en la vista de preparación de trabajo en el maestro de materiales.

Programación progresiva para fabricación propia: si durante la programación regresiva, el sistema determina que una orden queda en el pasado, automáticamente cambia el método a programación progresiva para definir la información precisa de la programación, se puede prevenir en el customizing del MRP que el sistema cambie automáticamente a programación progresiva. Si se marca el flag en el siguiente punto del customizing solo se hará programación regresiva.

CUSTOMIZING de la programación regresiva: SPRO (img)---producción--planificación de necesidades---planificación---parámetros de programas y capacidad---parámetros para determinación de fecha

Programación para acopio o abastecimiento externo: el procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrican internamente. Solo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Customizing para los parámetros del centro para el tiempo de procesamiento de compras.

SPRO (img)--producción--planificación de necesidades---parámetros de centro--efectuar actualización total de los parámetros de centro

Mientras los tiempos de entrega pueden ser de dos ambitos:

• Específicos de proveedor
• No específicos de proveedor

Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas:

Se lleva a cabo el MRP lo realizamos con indicador de programación igual 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión de la BOM. Tomando la fecha de necesidades dependientes como la fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de la orden para los componentes usando, usando programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los tiempos de entrega.

• Selección de la BOM/ lista de materiales y de la hoja de ruta.

Para determinar la BOM válida se llevan a cabo los siguientes pasos:

1).En la corrida, el sistema controla cual es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad. Luego, que esa utilización tenga una fecha de explosión válida. Si no es el caso el sistema creará un mensaje de excepción.

2). Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controla cuales alternativas corresponde al prerrequisito de selección alternativa.

3) Si la selección alternativa requiere que la selección se de, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se determinará mediante la versión de fabricación en la cual está contenida.

4.) Si fuera necesario el cambio de estatus en la fecha de explosión, es determinado por la alternativa de BO:M

5). Los componentes de la BOM relevantes son copiados a la orden previsional.

6). Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor nivel.

Para determinar la BOM válida debe:

• Existir una BOM válida para esa fecha
• Existir una BOM con un estatus que permita la planificación

Selección de la utilización de la BOM: la utilización de las listas permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM,PP,PM,SD,SD,CO-PC

Debemos definir la utilización de la BOM que se usará para la corrida del MRP

CUSTOMIZING de la utilización de la BOM

SPRO--(img)--Producción--Datos Bàsicos--Lista de materiales---Determinación de alternativas---especificar secuencias prio. de utilización lista de materiales

Selección de la alternativa de la BOM: cuando se tiene múltiples BOMs, se debe definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la corrida, podemos seleccionar la alternativa con un indicador que se carga en la lista de necesidades 4 del registro maestro de materiales. Se tienen las siguientes opciones disponibles, selección de la alternativa mediante:

-Cantidad de la orden (tamaño del lote), fecha de explosión, versión de fabricación

Fecha de explosión se puede determinar en función de: fecha inicio extrema, fecha fin extrema, número de serie de la BOM.

Selección de la hoja de ruta: si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el indicador de programación en 2, el sistema calcula la hoja de ruta para cada orden previsional. El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.

En la vista de necesidades 4 del maestro de material, se encuentra un indicador que define el método de selección de la hoja:

• Si el indicador se fija en 2 o 3, la hoja de ruta se define de acuerdo a lo que está almacenado en la hoja de ruta.
• Por otro lado también ID de selección, definido en el customizing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta.

CUSTOMIZING del ID de selección de la hojas de ruta.

SPRO (img)---producción---Datos Básicos---Hoja de ruta ---Determinación de la hoja de ruta----Seleccionar automáticamente