✒️SAP PP Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

PROCESOS TÉCNICOS DE LA PLANIFICACIÓN.

1,. CÁLCULO DE NECESIDADES NETAS

.Primer paso ejecutado desde nivel de centro (todos los almacenes) o área de MRP. Aqui el sistema verifica la disponibilidad existente en el, stock, contemplando las recepciones, despachos, si existiese faltante el sistema realiza propuesta de abastecimiento.

La cantidad disponible lo contempla (O/C, ordenes de producción, SOLPED confirmadas y ordenes previsionales) son comparadas con el stock de seguridad y las necesidades..

Stock de Seguridad.

Ingresado en el MM Vista de Planif. de necesidades 2, es creado para prevenir los casos de no poder suplir con el aprovisionamiento a tiempo. Esta reduce la disponibilidad para la planificación.

Si el inventario es menor al stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la siguiente corrida de MRP.

2.TIEMPO DE SEGURIDAD.

El tiempo de seguridad es un plazo de flotación luego de la producción, se usa para evitar faltantes causados por un proveedor no confiable.. No tiene nada que ver con los plazos de entrega de los materiales. Es cargado en MM Vista de Panif. 2 "MArg seg./Cob.real".

3.CÁLCULO DEL TAMAÑO DEL LOTE PARA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES.

El tamaño del lote es la magnitud que determina el número de recepciones durante una corrida de planificación, las cuales determinan las faltantes en una fecha. "Lote semanal, diario, mensual). Esto se calcula dependiente de la capcidad de la organización y espacio, si puede aprovisionarse todo en una semana o un mes.

El tamaño del lote se define en el MM Vista Panif. Necesidades 1.. Ejemplo EX- Lote exacto

Los diferentes tipos de cálculos de lotes son:

- Cálculo estático del tamaño del lote (exacto, mínimo, fijo).

- Cálculo periódico (mensual, semanal, diario, exacto).

-Calculo de tamaño lote óptimo.

También se pueden definir restricciones

• Tamaño lote mínimo, (cantidad mínima del lote).
• Tamaño lote máximo.
• Valor de redondeo. (el sistema redondea a un múltiplo valor de redondeo).
• Perfil de redondeo. Se usa para escalar o calcular el redondeo.

CALCULO ESTÁTICO DEL TAMAÑO DEL LOTE.

• Lote exacto EX: si existe un faltante y SAP crea varias necesidades para un mismo, dia, este lo unifica en una sola orden.
• Lote Fijo- FX- El sistema crea una orden, si esta no suple las necesidades, el sistema crea varias ordenes adicionales para la misma fecha.
• Reposición Hasta el Stock Máximo- HB . Se carga en MM. La propuesta toma en cuanta el stock máximo.
• Cálculo Periódico del tamaño del lote. . El sistema agrupa las cantidades dentro de un período en un solo tamaño de lote. La duración del período puede ser día, semanas, meses. Genera las propuestas dentro del periodo que se define de acuerdo al calendario. Customazing

CALENDARIO DE PLANIFICACIÓN.

SPRO-> PLANIF. DE NECESIDADES -> DATOS MAESTROS - > ACTUALIZAR CALENDARIO DE PLANIFICACIÓN.

Aquí se define los días laborales de un mes, para con el símbolo ruedita, generar una propuesta de períodos para el calendario.

el calendario se asigna en MM Vista planif.2.

• CÁLCULO DE TAMAÑO DE LOTE ÓPTIMO. WI. Optimiza el costo total resultante de la generación de órdenes (costo de orden y abstecimiento). Se deben ingresar los costos lote fijo y Costes almacenaje , que son de la generación de orden, se coloca en MM, Vista Panif. 1.

El sistema determina del costo de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, definidos en el customazing - Procedimiento tamaño del lote, mediante el ingreso de un indicador tasas de costo. y luego el costo de almac.

SPRO-> PRODUCCIÓN-> PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES-> PLANIFICACIÓN-> CÁLCULO TAMAÑO DEL LOTE-> VERIFICAR CÁLCULO DEL TAMAÑO DEL LOTE.

Formula para calcular costo de almacenamiento

Costo de almacenamiento = necesidad * precio * tasa o indicador de costo * tiempo de almacen. /100/ 365

SELECCIÓN CLASE DE APROVISIONAMIENTO.

Determina si el material es fabricación propia p se asbtece externo. Se define en el customizong del tipo de material y se actualiza en MM Vista Planif 2. Si le colocas x -Ambas el MRP comienza usando la fabricación propia. Se puede asignar otra clase de aprovisionamiento usando el aprovisionamiento especial en MM. Esta se define o No en el customizing-

UTILIZACIÓN DE LA REGULACIÓN POR CUOTAS.

Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, el proveedor puede fijar un acuerdo de cuotas. Las cuotas y las recepciones de material son distribuidas a lo largo de la fuente de abastecimiento. En Mm Vista Planif.2 Utiliz.Reg.cuotas. Las regulaciones de cuotas para el aprovisionamiento se carga por la MEQ1..

PROGRAMACIÓN O SCHEDULING..

Durante la programación el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo.. Para esto el sistema usa los tiempo de fabricación si son de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento si son acopiados o abastecidos externamente.

El MRP usa el procedimiento de programación regresiva, aqui el sistema calcula el inicial de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada y de ubicarlos en el almacén.

El tiempo de entrada se actualiza en MM Vista Planif. _Neces. 2. tiempo tratamiento EM

Fecha Inicio orden = sustracción _tiempo fab. propia desde fecha inicio de la orden.

Tiempo fab. Propia = Tiempo de espera y tiempo flotante (tiempo de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción).

Estos tiempos de actualizan en MM Vista de Prep. del trabajo: Tmp.prep. y tmp.o.Fab.Prop.

PROGRAMACIÓN PROGRESIVA PARA FABRICACIÓN PROPIA.

Si en la programación regresiva de los materiales planificados en el MRP, el sistema determinan que una orden queda en el pasado, cambia el método a programación progresiva. Aqui determina la fecha actual como inicio de la orden y agrega los tiempos de fabricaci´n para determinar la fecha fin de la orden.

Este cambio de regresiva a progresiva se puede evitar, haciendo solo regresiva.

customizing.

SPRO-> PRODUCCIÓN-> PLANIF. DE NECESIDADES-> PLANIFICACIÓN -> PARÁMETROS DE PROGRAMACIÓN Y CAPACIDAD-> PARÁMETROS PARA DETERMINACIÓN DE FECHAS EXTERNAS

SI ESTA TILDADO SOLO SE HARÁ REGRESIVA.

PROGRAMACIÓN PARA ACOPIO O ABASTECIMIENTO EXTERNO..

El procedimiento para programación para los materiales que se compra y fabrican , son los mismos. Solo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con los tiempos de procesamiento del departamento de compras y las de entrega del proveedor.

Cutomzazing Tiempos de procesamiento por compras

SPRO-. PLANIFICACION DE NECESIDADES - PARAMETROS DEL CENTRO - EFECTUAR ACTUALIZACION TOTAL DE LOS PARAMETROS DEL CENTRO.

Este se carga pro Centro y de selecciona APROVISIONAMIENTO EXTERNO ( se cargan los días laborales para el procesamiento de compras).

Mientras que los TIEMPOS DE ENTREGA pueden ser actualizados por:

- Especifico de un proveedor: Se incorpora en el Registro INFo o en el Plan de entrega.

- No específico del proveedor. En el MM Vista Panif de necesidades 2.

FECHAS DE LAS ORDENES PARA UNA PROGRAMACIÓN CON FECHAS EXTREMAS.

Se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP se realiza con el indicado de programación 1. Esta determina las necesidades dependientes de acuerdo a la BOM y las fechas de necesidades dependiente se originan del inicio de las ordenes provisionales.-

Se determina usando programación regresiva teniendo en cuanta el tiempo de fabricación propia y los tiempos de entrega.

SELECCIÓN DE LA BOM Y LA HOJA DE RUTA.

Selección de la BOM.

Al generar la ejecución de la planificación se realiza el calculo de necesidades y el culo del tamaño del lote, determina las necesidades y realiza la explosión de la BOM para cada propuesta de orden previsional de un ensamblado. Si existe una orden anterior se reexplosionará la BOM solo si la cantidad, la fecha de la propuesta de la orden prev. o la estructua de la BOM han sido cambiada.

Si se cambia la estructura de BOM, el sistema crea una entrada al fichero de planificación con un indicador NUEVA Explosión BOM, y en la ejecución se controla en la pantalla inicial. modo de planificación 2 o 3.

Explosión de la BOM.

El sistema realiza una explosión de la BOM por cada orden previsional. Es importante determinar cual es la BOM adecuada ya que pueden existir muchas versiones de fabricación.

Para deterrminar la BOM válida se debe realizar:

-1.-En el customazing ID selección de la BOM. Las que tienen mayor prioridad en al Utilización : Produccion e ingeniería.

2.- En el MM, selección de la alternativa determina si va a ser de acuerdo a la cantidad, por fecha de explosión o versión de la fabricación, que es determinado ´por la alternativa de la BOM.

3.- Los componentes de la BOM relevantes para producción son copiados a la orden previsional.. Las cantidades dependiente son determinados mediante el factor de cantidad de la posición de la BOM:_.

4. Cambio de estatus. se determina usando la fecha de explosión. Esta se realiza por el Customazing para el control de la fecha de explosión.Si es requerido.

SELECCIÓN DE LA UTILIZACIÓN DE LA BOM.

Esta permite separar el uso de la BOM para cada aplicación de SAP Ñ PM, PP, MM, SD, CO-.

LAs prioridades de uso de la BOM durante la corrida del MRP, se configura por Customazing:

SPRO- PRODUUCCIÓN- DATOS BÁSICOS - LISTAS DE MATERIALES- DETERMINACIÓN DE ALTERNATIVAS- ESPECIFICAR SECUENCIA PRIOR DE UTILIZACIÓN LISTAS DE MATERIALES.

Se carga el ID, las prioridades y las utilizaciones.

SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA LA BOM.

En el caso de tener múltiples BOM, s define la alternativa que se va a usar el la MRP en MM Planif. dse neces. 4., "Selección Alter", las opciones sonÑ

- Mediante la cantidad de la orden ) tamaño del lote, se toma en cuenta el tamaño de la orden y en base a esto se define la alternativa.

- Fehc ade explosión, toma le fecha para determinar la BOM válida para la o/previsional. Se puede determnar por customazing se se usa la fecha de inicio o finalización de la orden u otar fecha.

- Versión de fabricación. La versión de fabricación . Este BOM se definió por la alternativa, utilización, tamaño del lote y fecha.

Definición de la fecha de Explosión.

En el customazing se define como toma la fecha de explosión la BOM, esta fecha se puede determinar:

- Fecha de inicio extrema.

-Fecha de fin extrema.

-Numero de serie BOM.

SELECCIÓN DE LA HOJA DE RUTA.

Si al inicio de la ejecución del, MRP, se fija el indicador en 2, el sistema selecciona la hoja de ruta o routing para cada orden previsional.. Mediante la hoja de ruta el sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de las capacidades.

en MM. Vista de Panificación 4, se selecciona el método de selección de la hoja de ruta.

• Si el indicador es 2 o 3 ) selección mediante versión de fabricación=, la hoja se define de acuerdo a loq eu este almacenada en la versión de fabricación.
• También el ID de selección, definido en Customazing del MRP, define la hoja a utilizar.

SPRO- PRODUCCION- DATOS BÁSICOS - HOJAS DE RUTAS - DETERMINACIÓN DE HOJAS DE RUTA- SELECCIONAR AUTOMÁTICAMENTE.

Aqui se carga el ID de selección, las prioridades del ID y las utilizaciones que tomará en función a los número de prioridad.