✒️SAP PP Programación y costeo de las órdenes de producción

PROGRAMACÓN DE UNA ORDEN DE PRODUCCIÓN

Métodos de programación:

• Por ordenes previsionales generada por MRP con calculo de fechas

1. Separar la programación para ordenes provisionales
2. Para el día
3. Fechas Extremas calculadas (Fecha inicio extremo - Fecha fin extremo - Fecha inicio de programación)
4. Programación - Tiempos de fabricación propia en el DM
5. Alta performance
6. Calculo de necesidades de capacidad a demanda

• Con tiempos de espera Lead time, con calculo de fechas de producción en base a las fechas base (Se pueden usar para los propósitos de Programar Ordenes - Programar Hojas de Ruta - Programación PS y PM)

1. Utilización (Para ordenes y hojas de ruta)
2. Al segundo
3. Inicio en la fechas extremas - MRP manual
4. Determinación de las fechas de producción - Fechas programadas (Fecha inicio - Fechas fin - Fecha liberación)
5. En base a operaciones de Hoja de Ruta
6. Determinación de las necesidades de capacidad

ELEMENTOS Y TIEMPOS DE PROGRAMACIÓN DE LAS ÓRDENES DE PRODUCCIÓN

Elementos que determinan el total de los tiempos de espera de una orden de producción son:

• Fechas de la orden
• Fechas de la operación
• Conceptos de los tiempos

Los tiempos de holgura sirven para:

• Tiempos de holgura antes de la producción - Posponen las fechas usadas para la planificación de capacidades
• Tiempos de holgura después de la producción - Absorben los retrasos
• La holguras de la orden pueden ser planificadas, usando la clave de horizonte
• Esta clave de horizonte se carga en el DM
• La clave de horizonte se mantiene en el Customizing de lar ordenes de producción para cada centro
• La clave de horizonte se registra en el DM en la vita de Planificación de Necesidades 2

Duración de una operación compromete los siguiente tiempos:

• Tiempo en cola
• Tiempo de configuración setup
• Tiempos de procesamiento
• Tiempo de Desmontaje
• Tiempo especifico de espera en procesos
• La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna a la operación precedente de la hoja de ruta
• Si una orden de producción se deriva de una pedido de venta se deben tener en cuenta los tiempos referidos del modulo SD

TIEMPOS DE UNA OPERACIÓN - CALCULO DE CONFIGURACIÓN, PROCESAMIENTO Y DESMONTAJE

• Para cualquier duración de preparación, tratamiento o desmontaje debemos definir una categoría de capacidad
• La categoría de capacidad es usada en la programación básica y un formula en el puesto de trabajo
• Las duraciones son determinadas en base a los valores prefijados y formulas que se cargan a los mismos
• Cuando se deben determinar las fechas operativas, el sistema tiene en cuenta la disponibilidad de la capacidad, teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación
• En el DM en la pestaña PROGRAMACIÓN, podemos ver la clase de capacidad y las formulas para cada tiempo que tratamos en los puntos anteriores
• Cada formula es configurable en una ruta del customizing
• La clave de valor prefijado que contiene la formulas, se registra en el puesto de trabajo y se heredará en la Hoja de Ruta que use ese puesto

Necesidades de capacidad de una operación

• De igual manera la Capacidad actúa con base a los valores prefijados y parámetros del sistema
• El sistema usa formulas para calcular necesidades de capacidad
• El calculo lo hace a través de la categoría de capacidad de una operación
• En el customizing la programación de para definir parámetros se definen para cada centro - clase de orden y responsable de control de la producción

COSTEO DE LAS ORDENES DE PRODUCCIÓN

• Cuando utilizamos el costeo con base a ordenes, se denomina Controlling de Objetos de costes CO-PC-OBJ
• Un Objeto de costes se gestiona para cada proceso de fabricación
• Los costos pueden ser manualmente o automáticamente
• Para estos cálculos se debe configurar los parámetros relacionados a la clase de orden
• El objeto de costes CO permite diferentes elementos de costes para las ordenes de producción

Costo de Fabricación

• Fabricación propia - tarifa de la actividad de acuerdo a la variante de valoración
• Procesamiento externo - Precio de acuerdo a la variante de valoración

Costos de Material

• Material de Stock - Precio de acuerdo a la variante de valoración

1. Material No de Stock - Precio obtenido de un registro info. de compras

Gastos Generales

• Calculo de acuerdo al esquema de gastos generales

Costes de Procesos

• Asignado de acuerdo a un modelo

Calculo planificado de Costes Se define de acuerdo a lo siguiente

Costes de material

• Componentes

1. Cantidades
2. Precios
3. Formula = Cantidad plan * precio

Costes de actividades internas (Fabricación propia)

• Operaciones

1. Puesto de trabajo
2. Valores prefijados
3. Actividad plan * Tarifa

• Puesto de trabajo

1. Centro de Costes
2. Clases de Actividad
3. Fórmulas
4. Actividad plan * Tarifa

• Centro de Costes

1. Clases de Actividad

• Tarifa

1. Periodo

Elementos de Costes: Provee un resumen / detalle de los elementos de coste individual

Análisis: Provee una visión general de las clases de costes, Costes de material, Costes de Producción, Gastos generales

Estratificación de Costes: Provee una visión general de elementos de costes, sobre todo si se generan en base a la actividad - Costes ABC