✒️SAP PP Puesta a disposición de los materiales

UNIDAD V

FABRICACION - PUESTA A DISPOSICION DE LOS MATERIALES

DISPOSICION DE LOS MATERIALES PARA LA ORDEN DE PRODUCCION

Los siguientes documentos y herramientas son las usadas para el consumo de materiales componentes en las órdenes de producción, dependiendo del tipo de inventario y retención que posea el stock de la compañía:

• Warehouse Management (Inventory Management MM-IM)
  • Vale de toma de material
  • Lista de disposición de material
  • Lista de picking
  • Instrucciones de trabajo
  • Sistemas externos (PI-PCS = Sistema de control de pesaje a través de procesos de Control de Industria & Interfases)
• Puesta a disposición de material a través de Kanban (PP-KAN)
  • Señal de Kanban
  • Tabla de Kanban (tabular y gráfica)
  • Lista de Kanban a ser movidos
• WM usando Warehouse Management System (LE(Logistics Execution)-WM):
  • Transferencia de necesidades
  • Ordenes de traslado

Las opciones disponibles para la puesta a disposición de los materiales con WM son:

• Pieza de picking.- Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad y unidad de medida indicada en las necesidades de la orden, su ubicación puede ser física o dinámica en los almacenes (identificadas por el número de orden de producción). Es típico para partes o componentes de alto valor controladas por unidad.
• Piezas de caja.- Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacía, se usa para componentes pequeños que vienen en contenedores como clavos, tornillos, etc.
• Pieza de orden de entrega.- Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla, la cantidad está calculada de acuerdo a los componentes seleccionados que han sido liberados, es típico para materiales de cobertura como pintura, etc.

SECUENCIA DE LA PUESTA A DISPOSICION Y SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

Para poner a disposición y seleccionar materiales para una orden de producción se realiza la siguiente secuencia:

• Determinación del almacén
  • Puesto de trabajo – Area de abastecimiento de la producción
  • Posición de la BOM
  • Maestro de Material
  • Versión de fabricación
  • Ninguna, almacén por defecto
    • Backflush (Notificación)
    • Determinación de stock (Salida de mercancías)
• Organización de la disposición del material
• Contabilización de salida de mercancías

DETERMINACION DEL ALMACEN

Existen varias vías para la determinación del almacén para la reserva de un componente y ellas presentan además, una prioridad de determinación.

Cada material (componente de la lista) al momento de crear la orden de producción puede ser asignado a un almacén por defecto, este almacén permite el descuento automático en la contabilización, así como el backflushing, las opciones en SAP ERP para asignar el almacén por defecto son:

• Definirlo en el puesto de trabajo.
• Definirlo en la BOM .
• Definirlo en el maestro de material.
• Definirlo en la versión de fabricación.

Se puede modificar la prioridad usando las instrucciones de las notas SAP 123580 y 126681, donde en el enhacement PPCO0005 se encuentra el user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para definición del almacén por defecto.

La lógica por defecto también aplica para las órdenes de producción planificadas en SAP APO (Advanced Planner & Optimizer) y que son convertidas por esa aplicación.

Si el sistema no puede determinar un almacén a través del Puesto de trabajo, la BOM o el maestro de material, el grupo de MRP es el que definirá si la versión de fabricación proveerá el almacén para el consumo del componente de la orden de producción o si lo tomará del maestro de material. Podemos definir el campo de selección de almacén para cada grupo de MRP en el siguiente customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Planificación de necesidades -> Grupo de planificación de necesidades -> Efectuar actualización total de grupos de planif. de nec.
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Material Requirements Planning -> MRP Groups -> Carry Out Overall Maintenance of MRP Groups”

La transacción es OPPR, en esta pantalla indicamos el grupo a consultar y damos click en el botón Actualizar (Maintain), se despliega una ventana donde indicamos el grupo de MRP y nuevamente seleccionamos Actualizar (Maintain) , enseguida se despliega una pantalla con los parámetros del grupo de MRP, damos click en el botón Select alm. prod. (Prod. SLoc. Select.) en el apartado Determinación almacén de producción (Determine Production Storage Location). Esto abre una ventana para cargar para la combinación centro – grupo de MRP el método de selección del almacén (campo Sel AP) , donde este parámetro puede indicar uno de estas opciones:

• Selección de almacén de producción vacío o igual a 1 .- Se usará el almacén del maestro de material, la orden no tendrá almacén por defecto.
• 2.- El almacén por default se define en la versión de fabricación de una orden de producción.
  • Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción como default de consumo. Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción o en el maestro del material del producto ensamblado Almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es usado cuando los componentes están cercanos a la línea de producción.
• 3.- Mismo efecto que opción 2.
• 4.- mismo efecto que opción 2.

Si utilizamos WM para la gestión del almacenaje de los componentes, se deben cumplir otros requisitos.

Estas medidas necesarias afectan los componentes Kanban y WM, una vez definidas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción, como resultado se realiza una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema WM,. Podemos usar la lista interactiva de puesta a disposición del material para los siguientes propósitos:

• Preparar una transferencia de stock
• Crear e imprimir una lista de transferencia
• Ejecutar una transferencia stock

Podemos usar la función de picking con los siguientes propósitos:

• Crear e imprimir una lista de picking
• Preparar y contabilizar los consumos de materiales

Podemos exportar la lista de picking a un archivo Excel o de nuestra PC.

GESTION DEL INVENTARIO IM – ORGANIZACIÓN DE LA DISPOSICION DEL MATERIAL

La puesta a disposición del material se puede gestionar a través del uso de diferentes herramientas, dependiendo del tipo de proceso

Disposición del material a través de WM, por medio del componente MM – IM.

Para la puesta a disposición de los materiales este esquema utiliza la lista de disposición de material, la cual podemos obtener en la transacción MF60, en esta transacción podemos seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock disponible de los mismos, la lista de disposición de material tiene las siguientes funciones:

• Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes)
• Determinación del stock
• Transferencia de stock (en uno o más pasos)

La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en job.

Disposición del material a través de Kanban

Dentro de este esquema el flujo del material para producción está organizado usando contenidos asociados directamente a los puestos de trabajo. Con el uso de contenedores en cada puesto de trabajo, cada contenedor tiene la cantidad de material que el puesto utilizará para un período de tiempo, tan pronto como el contenedor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en Kanban.

Las fuentes de reaprovisionamiento para materiales Kanban pueden ser:

• Otros puntos en la producción
• Un proveedor externo
• Un almacén

La demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar, ventajas de utilizar el reaprovisionamiento en Kanban:

• Se reduce el stock considerablemente, los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.
• Se reducen las demoras, el reaprovisionamiento solo se lanza si el material es realmente necesario, no antes.

El manejo en Kanban se puede resumir:

• La puesta a disposición de un material se realiza cuando este será utilizado y siempre está disponible por períodos cortos. No necesitamos planear la puesta a disposición del material; el material que se consume es aprovisionado inmediatamente usando Kanban.
• La transferencia de la información del aprovisionamiento puede ser automatizada, por ejemplo con el uso de la lectura de un código de barras puede ser suficiente para el aprovisionamiento y contabilización de la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.

Utilización de WM – Organización de la disposición del material

Este esquema utiliza la transferencia de necesidades u órdenes de traslado para la disposición del material, los elementos básicos para el uso del sistema en WM:

• Centros
• Almacenes
• Tipos de almacén