✒️SAP PP Puesta a disposición de los materiales

Puesta a disposición de los materiales

Disposición de los materiales para la orden de producción

Los siguientes documentos y tecnologías son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en las ordenes de producción.

1. Vale de toma de material.

2. Lista de disposición de material.

3. Lista de picking.

4. Instrucciones de trabajo.

5. Sistema de control de pesaje vinculado a procesos de control de industria PCS, a través de interfaces.

A nivel de SAP ERP existen diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales:

6. WM.

7. Control de gestión de almacenes: basado en logistic execution LE – WM o EWM.

Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de materiales con el sistema de WM son las siguientes:

8. Pieza de picking: podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades necesarias para la orden de producción. La ubicación de estas partes pueden encontrarse de forma física o dinámica en los almacenes. Esto es típico para las partes o componentes que son alto valor, tales como diseños, carcasas, etc.

9. Piezas de caja: manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja esta casi vacía. Es en general, para partes pequeñas que se encuentran en contenedores, tales como tornillos, etc.

10. Pieza de orden de entrega: manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo con la cantidad esperada de los componentes de las ordenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de cobertura, colores (pintura), etc.

Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales

1. Determinación del almacén.

2. Organización de la disposición del material.

3. Contabilización de la salida de mercancías

Determinación del almacén:

1. Puesto de trabajo – Área de abastecimiento.

2. Posición de la BOM.

3. Maestro de material.

4. Versión de fabricación.

5. Ningún almacén por defecto.

Determinación del almacén

Existen varias vías de determinación del almacén para la reserva de los componentes. Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a un almacén de consumo por defecto, al momento de la creación de la orden. Este almacén por defecto permite el descuento automático en la contabilización, tanto así como el backflushing (consumo o salida de mercancías).

Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:

- Definirlo en el puesto de trabajo.

- Definirlo en la lista de materiales BOM.

- Definirlo en el maestro de materiales.

- Definirlo en la versión de fabricación.

*podemos modificar el procedimiento mediante la modificación de la prioridad, usando las instrucciones de las notas 123580 y 126881. Donde el enhacement PPCO0005 se encuentra en la user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para la definición por defecto del almacén.

La lógica por defecto, también aplica para las ordenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son convertidas por esta aplicación.

Si el sistema no puede determinar un almacén a través de un puesto de trabajo, la BOM, o el maestro de materiales, el grupo de MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá el almacén para el consumo del componente de la orden de producción, o si lo tomara del maestro de material.

Podemos definir el campo de selección de almacén de producción para cada grupo de MRP en el customizing de la siguiente manera:

Ruta:

SPRO -> Producción -> Planificacion de necesidades -> Grupo planificacion de necesidades -> Efectuar actualización total de grupos de planif. de nec.

Ingresamos centro, grupo de planificación, luego clic en el botón selección almacén de producción.

Los valores posibles son:

- Selección del almacén de producción = 1: con esta definición el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente. Dejando el indicador vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.

- Selección del almacén de producción = 2: para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo. Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción, o en el maestro del material del producto ensamblado Almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción, donde se produce el ensamblado.

- Selección del almacen de producción = 3: cuando se usa este indicador tiene el mismo efecto que el 2.

- Selección del almacen de producción = 4: este indicador tiene el mismo efecto que el 2.

Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que tenemos definidas todas las configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza una transferencia de las necesidades u ordenes al sistema WM.

Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.

La lista de disposición del material puede ser utilizada para los siguiente spropositos.

- Preparar una transferencia de stock.

- Crear e imprimir una lista de transferencia.

- Ejecutar una transferencia de stock.

Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:

- Crear e imprimir una lista de picking.

- Prepara y contabilizar los consumos de materiales.

Podemos exportar una lista de picking a un archivo Excel o a un archivo en nuestra PC.

Gestion de inventario IM – Organización de la disposición del material.

Lista de disposición del material Transacción: MF60

La lista de disposición del material tiene las siguientes funciones:

- Planificacion del reaprovisionamiento.

- Determinación de stock.

- Transferencia de stock.

La lista de disposición del material provee la ejecución de fondo.

KANBAN – Organización de la disposición del material

Dentro del proceso de KANBAN, el flujo del material esta organizado usando contenidos que se encuentran asociados directamente a los puestos de trabajo de producción.

Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y hace la contabilización manual mucho más fácil para el personal.

Cada contenedor contiene la cantidad de material que el personal del puesto de trabajo necesita para cierto periodo de tiempo. Tan pronto como el contenedor se vacía, por la demanda de la fuente, el sistema inicia el reaprovisionamiento en KANBAN.

Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN son:

- Otros puntos de producción.

- Un proveedor externo.

- Del almacén.

La fuente de demanda puede utilizar de otros contenedores hasta el verdadero contenedor se vuelva a llenar.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar el reaprovisionamiento autogestionado del proceso KANBAN?.

- Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son realmente consumidos.

- Se reducen demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.

El proceso de KANBAN se puede resumir en lo siguiente:

- La puesta a disposición de un material: se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra disponible por periodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro lado, el material que se consume es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.

- La transferencia de información del reaprovisionamiento: puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en SAP ERP. Por ejemplo, el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la información necesaria para el aprovisionamiento y contabilizar la entrada de mercancías cuando el material se recibe.

Utilización de WM – Organización de la disposición del material

Visión general del uso de WM para disposición del material