✒️SAP PP Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación

VERIFICACION DE DISPONIBILIDAD, PLANIFICACION DE CAPACIDAD Y LIBERACION

VERIFICACION DE DISPONIBILIDAD DEL MATERIAL

La verificación de la disponibilidad asegura que el sistema libere solo las órdenes cuya cantidad de material requerida como componentes se encuentre disponible para la fecha de necesidad calculada.

La verificación de disponibilidad se puede lanzar manual o automáticamente. En el customizing de los parámetros para la combinación centro – clase de orden se especifica si la verificación de disponibilidad se lleva a cabo, para revisar dicho customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Verificación de disponibilidad -> Definir control de verificación
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Availability Check -> Define Checking Control”

La transacción es OPJK, en esta pantalla podemos observar las combinaciones centro – clase de orden, si damos click en el botón detalles sobre una combinación, podemos ver como se efectúa la verificación de la disponibilidad, así mismo, el checkbox “Availability Check” controla si la disponibilidad se debe ejecutar al momento de grabar la orden , al momento de la liberación o en ambas.

Además, en cualquier momento podemos hacer una verificación de disponibilidad de forma manual.

Si la cantidad total del material requerido como componente no se encuentra disponible para una fecha determinada, el sistema fija un faltante en el status de la orden, el cual podemos consultar en la pantalla de la orden en la visión general de las partes faltantes.

En el customizing anterior también podemos fijar, en el parámetro Lanzam.material (Collect. conversion) si el faltante de material determina un bloqueo y no se permita la liberación, en este parámetro:

• 1 = En la creación de órdenes, el usuario decide si se libera habiendo faltante de materiales componentes
• 2 = Crearse aun cuando no hubiese materiales componentes disponibles
• 3 = No crear si no hay disponibilidad de material de componentes

Cuando deseemos liberar una orden donde la verificación de la disponibilidad se encuentra con faltante, nos encontraremos con un mensaje “Liberación rechazada (ver log)”, si damos un click aquí podemos ver una ventana con la cantidad de mensajes en el log para esa orden, indicando cuantos de ellos son de información, cuantos de precaución y cuantos de error, podemos ver el detalle y los textos de ellos.

Los controles de disponibilidad son llevados a cabo de acuerdo a reglas de control definidas en el customizing respecto a un material o aplicación, también el alcance de la verificación de disponibilidad se especifica para cada combinación de material – clase de orden.

Customizing de la verificación de disponibilidad del material

• Se asigna en la vista Planificacion de necesidades 3 del maestro de material la clave de verificación de disponibilidad en el campo Verif. disponibilidad (Availability check).
• Se define una regla de verificación para cada aplicación, por ejemplo Ordenes de Producción, Pedidos de Venta, MRP, SD, etc.
• Definimos si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinación centro – clase de orden y si el proceso se realiza al momento de crear la orden o de liberarla.

En el customizing de la verificación de disponibilidad:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Verificación de disponibilidad -> Definir control de verificación
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Availability Check -> Define Checking Control”

La transacción es OPJK, en esta pantalla podemos observar las combinaciones centro – clase de orden con su asignación de la regla de verificación.

La combinación regla de verificación de disponibilidad – grupo, definen el alcance de la verificación de disponibilidad, como ejemplo, que elementos de MRP o que categorías de stock se toman en cuenta en la verificación, para revisar este customizing:

• SPRO (IMG Referencia SAP) -> Producción -> Control de planta -> Operaciones -> Verificación de disponibilidad -> Definir alcance de verificación
  • “SPRO (SAP Reference IMG) -> Production -> Shop Floor Control -> Operations -> Availability Check -> Define Scope of Check”

La transacción es OPJJ, en esta pantalla podemos observar las combinaciones regla – grupo de disponibilidad y si vemos sus detalles se despliega una pantalla con las transacciones de entradas y salidas para considerar en la disponibilidad.

VERIFICACION DE DISPONIBILIDAD DE CAPACIDAD

Podemos usar la verificación de disponibilidad en cualquier momento de la creación o liberación de la orden, ya sea de forma manual o automática para validar que haya capacidad disponible en el puesto de trabajo para la fecha planificada de operaciones de una orden.

VERIFICACION DE DISPONIBILIDAD DE MAF

Para los MAF o PRT lo único que se valida es que no tengan una status de bloqueado, si no está bloqueado entonces está disponible, para los MAFs que están relacionados a un material, podemos correr la verificación de disponibilidad checando sobre el stock restrictivo de ese material.

PLANIFICACION DE LA CAPACIDAD EN ORDENES DE PRODUCCION

Características de la planificación de capacidad de los puestos de trabajo que se utilizan en las operaciones de las órdenes de producción:

Procesos y nociones básicas

La capacidad disponible se describe como capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo; indica el tiempo que esa operación de la orden requiere respecto al puesto de trabajo que necesita utilizar.

Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:

• Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.
• Cálculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.
• Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.

Ajuste de operaciones – Funciones básicas

Podemos usar el planning file para los compromisos de capacidad, para planificar las órdenes de producción a gran detalle usaremos los perfiles de control. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las operaciones, las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programación, las actividades 2 a 4 y 6 a 8 pueden ser activadas y desactivadas a demanda, el punto medio de la programación se lleva a cabo cuando grabamos.

1.- Especificar las operaciones a ser ajustadas

2.- Ordenar las operaciones

3.- Especificar fechas de ajuste

4.- Minimizar los tiempos de preparación

5.- Ejecución del ajuste

6.- Programación de la capacidad

7.- Verificación de la fecha de operación

8.- Programación de punto medio

9.- Grabar resultado de la planificación

Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:

• De forma manual
• Transferidas de las fechas de una operación programada desde una orden de producción
• Mediante el uso del drag and drop

Existen varias estrategias disponibles para minimizar el tiempo de configuración, el punto común de todas ellas es la matriz de configuración.

La programación de capacidad es un tipo especial de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de la disponibilidad, esta programación se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el indicador relevante.

A través de la transacción CR03 podemos visualizar las características del maestro de un puesto de trabajo, al ingresar a esta pantalla indicamos el centro y el puesto de trabajo a revisar y hacemos doble click en la categoría de capacidad, podremos visualizar su clase de capacidad y en otro parámetro, al pie de la pantalla podemos ver si tiene marcado o no el indicador “Relevante para programación finita”.

La carga de capacidad de un puesto de trabajo puede ser mayor al 100% si es que está marcado el parámetro “Sobrecarga %” en el puesto de trabajo, esto también se configura en la categoría de capacidad tal como lo vimos para el indicador de programación finita.

Perfiles de estrategia

Para lograr los objetivos de la planificación usaremos perfiles de estrategia, estos se pueden modificar interactivamente durante la planificación:

• Secuencia de ajuste (Perfil de ordenamiento).
• Dirección de la planificación (Progresiva / Regresiva).
• Programación de la capacidad ( si / no ).
• Ajustar a la fecha más temprana posible.
• Examinar el total de la carga de capacidad.
• Insertar operaciones / cerrar operaciones.
• Especificar las fechas de programación.
• Utilización de las órdenes / operaciones flotantes.
• Determinar los tiempos de encolamiento ( ninguno / mínimo / de acuerdo a la estrategia de reducción ).
• Programación para el procesamiento interno.
• Verificación de la fecha de operación.
• Programación de punto medio.
• Cancelar el lanzamiento debido a un error.

Separación de las necesidades de capacidad

La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la categoría de capacidad ya sea en máquinas o personal a cargo, eso significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad, la asignación de las operaciones son dependientes de la categoría de capacidad; La subdivisión en estos términos significa que una operación o su necesidad de capacidad es directamente asignado a la máquina relevante o al personal correspondiente.

• Es necesario implementar el módulo HCM para mantener el vínculo de personas, calificación y posiciones si se va a usar capacidades de personal.

El criterio de aplicación es de la siguiente manera:

• Primero se planifica las capacidades individuales y de personal.
• Se planifica la operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad).
• Se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.
• Se divide las necesidades de capacidad para el propósito de carga de máquina y los turnos planificados en un término de corto plazo.
• Finalmente se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y el personal que se planificó.

Tipos de división

Existe la posibilidad de dividir las cantidades, los valores prefijados de las necesidades de capacidad o ambos, de ser necesario.

• La división de la cantidad es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes capacidades individuales al mismo tiempo o si son procesadas en diferente momento con un lapso de tiempo entre ambas.
• La división de valores prefijados (horas por ejemplo) es útil si una operación es dividida en dos o más tareas de forma tal que diferentes capacidades se usan en diferentes trabajos al mismo tiempo consumiendo cada uno parte de los valores prefijados, consumiendo entre todos el total de la cantidad.

LIBERACION DE ORDENES DE PRODUCCION

La liberación de una orden es lo básico y necesario para comenzar el procesamiento de una orden de producción, las órdenes son administradas mediante el uso de un status y los más comunes son:

• Liberación de la orden
• Impresión de documento
• Consumo de materiales
• Procesamiento (varias etapas)
• Notificación
• Entrada de mercancías

Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente, se puede liberar una orden completa, una operación individual o diversas órdenes al mismo tiempo, ya que existe una función que permite la liberación masiva de operaciones u órdenes.

Liberación de órdenes – opciones

Dicha liberación puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:

Para la orden:

• Usando el perfil de control de fabricación
• Usando el tratamiento colectivo

Para las operaciones:

• Usando puntos de evento

La liberación de la orden se puede efectuar de forma individual tratando la orden y presionando el botón Liberar, para poder hacer esto la orden tiene el status ABIerto, después de la operación tiene el status LIBerado. Podemos consultar el log de verificación en Pasar a -> Logs -> Liberación, y en la pantalla de detalles podemos visualizar los mensajes que se emitieron en el proceso de la liberación.

La transacción CO05N permite liberar masivamente órdenes completas u operaciones de las órdenes, al ingresar a esta pantalla lo primero que tenemos que indicar es si queremos liberar cabeceras (órdenes completas) u operaciones - (campo List), luego cargamos los criterios de selección para encontrar las órdenes a liberar, posteriormente iremos a la pestaña Tratamiento en masa – liberación y marcamos el checkbox Visual.barra pulsadores (Display applicat. Toolbar) y el ícono de liberación (bandera).

Ejecutamos y podremos ver la lista donde marcaremos las órdenes que deseamos liberar, presionamos el ícono de liberar (bandera) en la parte superior de la pantalla y tendremos los resultados de la liberación, presionando sobre cada orden podremos ver el log de la liberación.

Gestión de status de las órdenes de producción

Las órdenes de producción son controladas mediante el uso de status que puede permitir una transacción de negocio, indicar un warning o no permitiendo dicha transacción.

En la pantalla de la orden podemos ver sus status en la parte superior y si damos click en el botón de detalles de status podemos ver una pantalla a detalle presentando:

• Status del sistema (Syst. Status).- Son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto, no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario.
• Status de usuario (Status with status number & Status without Status No.).- Son los que creamos de forma propia, a medida de cada cliente y se necesitan por particularidades propias del negocio.

Podemos ver el log de modificaciones de los status si marcamos el indicador de documentos de modificación de status en la clase de orden.

Status de sistema y de usuario

Los status de usuario son muy efectivos para complementar la gestión de los status de sistema, pueden ser configurados dentro de lo que llamaremos perfil de status de usuario, los cuales deben ser asignados a la clase de orden. Podemos asignar un máximo de dos perfiles de status a una clase de orden, uno a nivel de la cabecera y otro a nivel de la operación.

Posibles status de Sistema Cabecera: ABIE – Abierta

PREC – Precálculo de costeo

LIB – Liberada

NOTI – Notificada

IMPR – Impresa

ENTR – Entregado

MACO – Material Confirmado

MOVM – Movimientos de material ejecutado

NLIQ – Norma de liquidación entr.

Posibles status de Sistema Operación: ABIE – Abierta

LIB – Liberada

NOTI – Notificada

IMPR – Impresa

Posibles status de usuario Cabecera: MAT – Material verificado

CAP – Capacidad verificada

PRT – PRT verificado

DOC – Documento verificado

LIPM – Liberación permitida

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