✒️Visión General de Planificación de la Producción en SAP ERP

UNIDAD 3

VISIÓN GENERAL DE PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN SAP ERP

1. Compoentes de SAP Supply Chain Planning

Para la planificación general en una compañia, SAP presenta los siguientes componentes provistos en la funcionalidad llamada Supply Chain Planning

• SAP ECC
• SAP Supply Chain Managment (SCM) que contiene a su vez:

1. Advanced Planning and optimization (APO)
2. Supply Chain Event Managment (SCEM)
3. Supply Network Collaboration (SNC)

• SAP Business Information Warehouse

SCM en ECC

La planificación de la cadena de suministros (SCM) e ECC se divide en diversos pasos. La programación de la planificación toma lugar en el piso de planificación. El analisis de los consumos a partir de los pronósticos con órdenes o pedidos de ventas. La planificación a largo plazo, también se puede realizar

Planificación y control de la producción

Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad. Para esto, contamos con:

MPS: Master Production Scheduling que contiene los requerimientos para elementos de programación (scheduling)

MRP: Master Requirements Planning que contiene los requerimientos que no contienen elementos de programación (scheduling)

2. Planificación de la producción en SAP ECC

La gestión de la demada o Demand Managment se basa en la gestion de Necesidades planificadas. El comportamiento de las necesidades panificadas en el MRP es determinado por las clases de requerimientos o la estrategia de planificación.

Las necesidades primarias planificadas o preplanificaciones son requerimientos de stocjk que pueden ser derivados desde un pronostico de demanda En el proceso de make-to-stock, las compras de los materiales se realizan sin esperar órdenes o pedidos de ventas especificos, ayudando a los tiempos de entrega.

Es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de cliente, en Ventas y Distribución SD. Las órdenes de venta pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o producción se lanza especificamente, este es el proceso o escenario make-to-order. Podemos agrupar los pedidos de venta con necesidades primarias de planificación (no especificas de cliente) para crear requerimientos totales.

3. Procedimientos de MRP

Para planificar los requerimientos de material automáticamente, debe definirse el tipo de MRP o característica de planificación de necesidades correcto y el tamaño de lote de planificación de necesidades en el maestro de material. Los procedimientos de MRP pueden ser:

Planificación basada en el consumo: En este procedimiento la planificación se realiza en base a los valores de consumos historicos y se utilizan procedimientos de pronosticos, para determinar los requerimientos a futuro.

Planificación en base a requerimientos: Este Procedimiento toma los requerimientos actuales y futuras ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM. La cantidad de requerimientos, lanzan el calculo de MRP, este procedimiento es mejor.

4. Principios del MRP

Primero, las fechas de aprovisionamiento y las cantidades para los ensamblados y componentes reueridos, son determinados en base a las fechas de los requerimientos y las cantidades necesarias para los productos terminados (cantidades y fechas determinadas por pedidos de ventas). La programación del aprovisionamiento para los productos de fabricación propia, es llevada a cabo mediante los datos provistos por la hoja de ruta.

Las operaciones de produccion a ser ejecutadas y el plazo de las operaciones individuales, son determinadas en la hoja de ruta o routing.

Los componentes de la BOM requeridos para la producción, deben estar disponibles cuando la producción de un producto final comienza. Se asume la fecha de disponibilidad de acuerdo a requerimientos dependientes en la planificación (la planificación se crea ppor la dependencia de un producto terminado que se planificó), el sistema determina las fechas de las órdenes de los componentes mediante el uso de la planificación regresiva usando los tiempos de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamientos externo (proveedores)