✒️SAP SD El picking

Picking

Es el proceso de preparación de mercancías para la entrega al cliente, prestando especial atención a las fechas. La calidad y cantidad.

En el tipo de posición de entrega determina si una posición es relevante para el picking:

• No relevante p/ el picking: Ej: posiciones de servicio o de texto.
• Relevante p/ el picking: productos comerciales.

La configuración estándar del sistema presenta como requisito para contabilizar la salida de mercancías que los elementos relevantes para el picking se seleccionen por completo. Esto significa que la cantidad de entrega y de picking en la entrega de salida, deben ser las mismas.

SAP recomienda utilizar las funciones de la orden de transporte de gestión de almacenes WM (*). Para este fin no es necesario implementar por completo el sistema WM; basta con el Lean WM.

* La administración de almacenes es un submódulo de MM que permite la administración y manejo de los materiales dentro de una almacén.

La ayuda de la informática se ha vuelto imprescindible en la organización y la gestión de almacenes, ya que permite tratar de una forma precisa y eficiente las necesidades logísticas de las empresas. La aplicación Gestión de almacenes SAP (WM) proporciona un soporte flexible y automatizado de ayuda en el procesamiento de todos los movimientos de mercancías y en el mantenimiento de los inventarios de stock en su complejo de almacenes.

WM ofrece soporte para los procesos de almacén al permitir que se pueda:

• Definir y gestionar estructuras de almacén complejas.
• Optimizar el flujo de materiales utilizando técnicas de entrada de almacén y de picking.
• Procesar entradas de mercancías, salidas de mercancías y traslados de una manera rápida y sencilla.

Usar Lean Warehouse Management (Lean WM): Implica usar una pequeña parte de las funciones ofrecidas por el componente: Gestión de almacenes. C/ la ayuda del control de salida, puede transmitir datos a un sist. externo implementado p/ el proceso de picking.

Para utilizar WM en el picking (WM completo o lean WM) se crea una orden de transporte (OT) Orden de transporte: es un documento con el cual se puede iniciar y supervisar los movimientos de mercancía dentro de un complejo de almacenes.

En función de las posiciones al seleccionar utilizando doble WM, se crean una o varias órdenes de transporte. El sistema puede ejecutar este paso automáticamente.

En vez de imprimir la orden de transporte como una lista de picking, puede trasladar los datos de la orden de transporte a un sistema externo, utilizando la entrada de datos portátil o una unidad de control de almacén. Al confirmar la orden de transporte se verifican las cantidades retiradas del almacén sí está trabajando con confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente, caso contrario el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.

Como último paso del proceso de entrega, se contabiliza la salida de mercancía.

La orden de transporte es una instrucción para trasladar materiales de una ubicación de procedencia a una ubicación de destino dentro de un almacén complejo.

Las órdenes de transporte incluyen:

• Número de material,
• Cantidad al desplazar.
• Ubicación de procedencia y de destino.

Cuando se crea la orden de transporte, el sistema copia automáticamente la cantidad de entrega, de la entrega de salida como cantidad de picking en la orden de transporte. La cant. de picking de la entrega de salida se registra automática// cuando se crea una orden de transporte. En lean WM, la cantidad de picking es inicialmente la misma que la cantidad de entrega.

Transacción: LT03: Creación de la orden de transporte en base a la entrega.

Si tiene un almacén caótico, necesita utilizar el sistema de WM con la funcionalidad completa. Dado que un material se puede almacenar en ubicaciones diferentes o incluso en varias ubicaciones al mismo tiempo, se requiere una gestión de stock precisa en la ubicación.

Lean WM carece de gestión de stock a nivel de ubicación y, por lo tanto, resulta más adecuado para almacenes de ubicación fija. En un área de ubicación fija, un material particular está siempre en la misma ubicación.

Funciones WM incluidas en Lean WM:

• Áreas de almacenamiento.
• Ubicaciones de almacén de reserva.
• Estrategias para la entrada en stock y picking.
• Reaprovisionamiento
• Inventario a nivel de ubicación.

-Esto reduce considerablemente el tiempo necesitado para la implementación.

-Lean WM, necesita un mínimo num. de almacén y un tipo de almacenaje desde donde tiene lugar el picking, así como también necesita un almacenaje p/ las mercancías.

-Las áreas de picking se pueden definir para cada número de almacén y cada tipo de almacén. Puede tener ubicaciones agrupadas de salida de almacén. Ej: p/ distribuir la carga de trabajo por igual.

-Además del área de picking, el almacén presenta otras unidades organizativas. Son las zonas de puesta a disposición del material y los muelles. Se definen en la entrega de salida o las determina el sistema, y también se pueden imprimir en los documentos del picking.

Creación e impresión de órdenes de transporte:

Varias maneras de Crear una Orden de Transporte (OT), que difieren según el grado de automatización:

• Funciones subsiguientes (casos individuales) > A partir de la entrega > Funciones siguientes > Crear OT
• Explícitamente > Crear OT con referencia a una entrega de salida o utilizar el monitor de entregas para crear OT para varias entregas a la vez.
• OT automática/directa > Crear OT automáticamente a partir de cada entrega de salida.
• Procedimiento tratamiento colectivo > Agrupar varias entregas de salida para crear las OT.

OPCIONES IMPRESIÓN WM

• Simple > Una página por c/ posición de la OT.
• Combinada > Una lista para toda la OT.
• Lista picking > Para varias OT creadas en el tratamiento colectivo.

*También se puede crear una lista de picking para varias entregas de salida y clasificarla. Ej: por ubicación o material p/ simplificar el trabajo de búsqueda del responsable de picking del almacén.

P/ crear la lista de picking es requisito que aún no se hayan creado las OT individualmente.

En el picking pueden detectarse diferencias entre las cantidad retirada realmente y la cantidad de entrega pero una salida de mercancías sólo podrá contabilizarse si coincide la cantidad de picking y la de entrega, es decir si son iguales.

Soluciones:

• Copiar la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. El status del pedido queda entregado parcialmente y se crea una nueva entrega para las posiciones restantes.
• Seleccionar nuevo picking, creándose una nueva OT para la diferencia.

-Al crear la OT el sistema fija la cantidad de entrega como picking y el status de picking se fija en C: picking realizado completamente.

-Fijar confirmación obligatoria: p/ que el sistema registre que el picking está terminado.

-Confirmar la OT y las cant. de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.

Notificar diferencias en cant. durante la confirmación: registrando en el sistema la causa de la diferencia por medio de un indicador de diferencias.

El estatus de las actividades WM se fija en C (queda completado) al finalizar la confirmación, sin tener en cuenta la cant. confirmada.

Sólo la cantidad de picking afecta al status de picking.

Ej en el sist.: Creamos una entrega que requiere OT p/ WM. Notamos que la cant. de picking es 0 (cero) y el campo está grisado, de modo que el sist. no permite editarlo manualmente.

Entonces desde el menú Funciones siguientes > Crear Orden de Transporte > creamos la OT individual p/ la entrega recientemente creada.

La OT nos muestra:

• datos de las cant.
• lugar de procedencia
• destino de la mercadería dentro del almacén

*Si volvemos a visualizar la entrega de salida, notamos que el status de picking ahora es "Picking completo", "OT p. WM confirmada".

El picking manual en SD:

En el caso de que no precise trabajar con órdenes de transporte, puede realizar el picking manual desde SD.

Se puede simplemente editar la cant. pickeada manualmente. En el campo "Ctd picking". Allí se actualiza el status global del picking según la cantidad pickeada comparada con la cantidad de entrega.

Status A: A picking

Status B: Picking Parcial

Status C: Picking Completo

*En el caso de que la cant. total no se vea confirmada por el picking, se lleva a cabo un nuevo picking o la adopción de las cant. notificadas en la cant. de entrega. En el caso customazing, se puede indicar una condición para el picking, es decir, en el sist. estándar se prevé que no se lleve a cabo ningún picking en caso, por ejemplo, de bloqueo de crédito. Usted puede programar su propia rutina según las necesidades de la empresa. Un bloqueo de entrega en la entrega provoca que no se pueda contabilizar ni el picking, ni la salida de mercancías.