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✒️SAP SD El picking de entregas de salida
SAP SD El picking de entregas de salida
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LECCION 4
EL PICKING DE ENTREGAS DE SALIDA
1| LAS UNIDADES ORGANIZATVIAS DE GESTION DE ALMACENES (WM)
Para la correcta gestión de entradas y salidas de mercaderías dentro un almacen, son utilizadas las siguientes unidades organizativas:
· Numero de almacen: representa el complejo de almacenes. Toda la estructura de movimientos de un almacen, se gestiona a través de este número.
· Tipo de almacen: los almacenes se diferencian entre si por sus distintas características de organización y técnicas (caótico, de picking con ubicación fija o área de expedición, etc.)
· Ubicación: lugar geográfico y exacto donde se almacenan, o se pueden almacenar, las mercancías dentro del almacen.
· Zona de puesta o disposición de material: es la zona del almacen que es utilizada, justo después de la descarga o antes de la carga.
· Muelle: se utiliza tanto para la entrada, como para la salida de mercancías.
2| la determinación del almacen de picking
Si el almacen de picking no se encuentra provista en la posición del pedido, el sistema determina el almacen cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posición de la entrega.
En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacen de picking, existen dos reglas provistas de forma estándar con el modulo de SD:
· MALA: el almacen donde se realizara el picking se determinara a partir del puesto de expedición, el centro suministrador y la condición de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.
· RETA Y MARA: estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.
También es posible realizar la configuración de un user exit, para implementar una determinación de almacen diferente.
Para cada posición de entrega se debe definir un almacen de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.
3| la determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle
La generación de la zona de puesta disposición de material o muelle puede darse en la cabecera de entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercaderías o del plan de itinerario.
Se pueden especificar distintos criterios para la determinación en cada clase de entrega.
También la determinación se puede efectuar a nivel de posición, si se considera las condiciones de embalaje como criterio. Generar este ultimo tipo de determinación puede desencadenar en una partición en el documento de expedición para el transporte, puesto que el dato de zona de puesta disposición y muelle corresponde a datos de cabecera en este documento.
4| el picking
El picking es el proceso de la preparación de la mercadería, para que esta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.
La relevancia para el picking esta determinada por un campo, en el tipo de posición de la entrega.
De forma estándar, el modulo comercial provee de un documento denominado orden de transporte, que permite la impresión de una lista de picking y que, por consiguiente, facilita la gestión de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de órdenes de transporte, no es necesario implementar por completo el submodulo de Warehouse Management WM o gestión de almacenes, sino que solo basta con LEAN WM.
Usar lean warehouse managemente pretende la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes.
Es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que las mismas se hayan pickeado por completo para poder realizar la contabilización o salida de mercancías. En resumen, que la cantidad de entrega y la cantidad ofrecida para el picking deben ser correspondientemente iguales.
5| el proceso de picking usando gestión de almacenes / Lean WM.
La orden de transporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM)
La OT permite cumplir con las necesidades de movimientos dentro de un complejo de almacenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utiliza WM, se crean una o varias ordenes de transporte.
Luego, se imprime la orden de transporte (este paso puede ser ejecutado automáticamente). La impresión puede ser sustituida por el envio de datos en forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controladora de un almacen.
El utimo paso del picking, es la confirmación, que consiste en la verificación de las cantidades retiradas del almacen. Si se encuentra configurada la confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay confirmación obligatoria customizada, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.
6| la orden de transporte.
La orden de transporte es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen, a una de destino dentro de un complejo de almacenes.
La información que esta contenida en una orden de transporte es la siguiente:
· Numero de material.
· Cantidad de desplazar
· Ubicación de procedencia y de destino.
La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se crea la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.
7| WM frente a Lean Warehouse Management
La utilizacion de un format o de otro , con respecto al manejo de almacenes, depende de las características que circunde a nuestro sistema complejo de almacenes.
Si se posee un almacen caótico, es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Dado que un material puede encontrarse en varias ubicaciones diferentes o incluso en varias al mismo tiempo. El sistema necesita gestionar multiples locaciones que solo se logra mediante WM completo.
En cambio, lean WM no gestiona ubicaciones, por lo que es mas idóneo para ubicaciones fijas de materiales, en donde el material siempre se ubica en esta y no en otra ubicación.
Existen otras opciones que WM completo comprende, que Lean WM no:
· Áreas de almacenamiento.
· Ubicaciones de almacen de reserva
· Estrategias para la entrada en stock y picking
· Reaprovisionamiento.
· Inventario al nivel de ubicación.
Se debe analizar todas las consideraciones del negocio para decidir el tipo de gestión de almacenes que se desea utilizar.
8| modelar la estructura de almacen en LEAN WM.}
Para gestionar Lean WM se necesita como minimo un numero de almacen y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.
Se debe definir el área de picking para cada numero de material y tipo de almacen, esta área es donde se agrupara la vista de salida del almacen.
Ademas del área de picking, el almacen necesita de otras unidades organizativas como ser: zonas de puesto a disposición de materiales y muelles.
La definición de Lean WM se activa a nivel de numero de almacen.
Numero de almacen: corresponde a una combinación de centro y tipo de almacen. De este modo, se conexiona a la gestión de stock con el picking.
Además, esta asignación permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.
9| la diferencia en el picking usando gestión de almacenes.
Al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre cantidad retirada y la cantidad de la entrega. Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrá realizar la contabilización para la salida de mercancías hasta que el pickeo y la entrega, en cantidades sean similares.
Una opción es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aquí, el pedido cambia sus status a entregador parcialmente y se creara como posterior paso, una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.
También, la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking, por lo que se generara, un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior.
Se deben tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias en el picking se deben a que no es posible efectuar la contabilización de la salida de mercancías si las cantidades entre picking y entrega no son iguales.
10| la confirmación de ordenes de transporte
El status C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan pickeado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega se iguala con la de picking.
Si es deseado por el cliente, se puede gestionar que el sistema registre, que el procedimiento de picking sea determinante, usando la confirmación obligatoria.
Se debe confirmar la orden de transporte y, por consiguiente, también las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancías.
Se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida únicamente en ciertos casos y la confirmación tenga lugar a tiempo. Puede limitar ese paso a las entregas a modificar y también trabajar sin confirmación obligatoria.
Durante el proceso de confirmación es posible notificar diferencias en cantidades. Es factible almacenar la causa dela diferencia en el sistema, registrando un indicador de diferencias.
Una vez que se haya finalizado la confirmación, se fija el status C, sin tener en cuenta la cantidad confirmada. Solo la cantidad de picking afecta al status de picking. Para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmación se realiza una configuración en el Customizing de cada tipo de almacen fijando el flag de “salida de stock” o “entrada de stock” para el tipo de almacen de procedencia o destino, respectivamente.
 
 
 
Sobre el autor
Publicación académica de Oriana Onasis Parra Orozco, en su ámbito de estudios para la Carrera Consultor en SAP SD.
Oriana Onasis Parra Orozco
Profesión: Lic. en Comercio Internacional - Venezuela - Legajo: TK29W
✒️Autor de: 113 Publicaciones Académicas
🎓Egresado de los módulos:
Disponibilidad Laboral: FullTime