✒️SAP SD El picking de entregas de salida

1-Unidades organizativas de gestión de almacenes (WM):

- Número de almacén: Representa el complejo de almacenes. Toda la estructura de movimientos de un almacén, se gestiona a través de este número.

- Tipo de almacén: Los almacenes se diferencian por sus distintas características de organizac. y técnicas (caótico, de picking con ubicación fija o área de expedición, etc).

- Area de almacenamiento/picking: Agrupa las ubicaciones de entrada de stock y del picking, respectivamente.

- Ubicación: Lugar geográfico y exacto donde se almacenan las mercancías dentro del almacén.

- Zona de puesta a disposición del material: Es la zona del almacén, que es utilizada, justo después de la descarga o antes de la carga.

- Muelle: Se utiliza tanto para la entrada como para la salida de mercancías.

2- Determinación del almacén de picking

Si el almacén de picking no se encuentra provista en la posición del pedido, se determina el almacén cuando la entrega es creada y se copia a la posición de la entrega.

En la clase de entrega se define dos reglas para determinar el almacén de picking:

- MALA: El almacén donde se realizará el picking se determina a partir del puesto de expedición, centro suministrador y condición de almacenaje del material.

- RETA y MARA: Estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.

* También es posible configurar un user exit para determinación de un almacén diferente.

* Para un mismo documento de entrega puede haber muchas determinaciones de almacenes, puesto que por cada posición de entrega se debe definir un almacén de picking.

3- Determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle

Esta puede darse en la cabecera de la entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercancias o del plan de itinerario.

Se pueden especificar distintos criterios para la determinación en cada clase de entrega.

También la determinación se puede efectuar a nivel de posición (si se considera las condiciones de embalaje como criterio). Esto podria desencadenar en una partición en el documento de expedición, puesto que la zona de puesta disposición y muelle corresponden a datos de cabecera en este documento.

4- Picking

Es el proceso de la preparación de la mercadería, para que sea entregada al cliente, teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.

Posición de entrega: No relevante para picking -> servicios, textos

Posición de entrega: Relevante para picking -> mercaderías

Picking:

Mediante WM/Lean WM (Ord. transporte, Ord. Pedido)

Mediante SD (orden de picking).

- La relevancia para el picking está determinada por un campo en el tipo de posición de la entrega

- El módulo comercial provee de la orden de transporte, que permite la impresión de lista de picking y que facilita la gestión de almacenes. Para esto no es necesario implementar por completo WM o gestión de almacenes, sino que solo basta con Lean WM.

- Usar Lean WM pretende utilizar una parte de las funciones ofrecidas por el componente gestión de almacenes.

- El requisito para las posiciones relevantes para picking es que se hayan pickeado por completo, para poder realizar la contabilización o salida de mercancías. Es decir la cantidad de entrega y cantidad ofrecida para el picking deben ser iguales.

5- Proceso de picking usando Gestión de almacenes / Lean WM

La orden de transporte (OT) es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM).

Entrega de salida -> Orden de transporte para entrega de salida -> Imprimir Orden de transporte -> OT -> Mvto físico de mercancias -> Confirmar OT -> Contabilizar salida de mercancias

La OT permite cumplir con las necesidades de movimientos dentro de un complejo de almacenes. Cuando se utiliza WM se crean una o varias OT.

6- La orden de transporte

Es un documento para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen a una de destino dentro de un complejo de almacenes.

La información que contiene es la siguiente:

- Número de material

- Cantidad a desplazar

- Ubicación de procedencia y de destino.

* En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.

7- WM frente a Lean Warehouse Management

WM completo

* Almacén organizado de manera aleatoria

* Material puede estar ubicado en distintas ubicaciones e incluso en varias al mismo tiempo.

* El sistema necesita gestionar múltiples locaciones.

* Recomendable cuando posee un almacén caótico.

Lean WM

* Ubicación de materiales fija

* No gestiona ubicaciones

Existen otras opciones que WM completo comprende, que Lean WM no:

- Areas de almacenamiento

- Ubicaciones de almacén de reserva

- Estrategias para la entrada en stock y picking

- Reaprovisionamiento

- Inventario a nivel de ubicación.

8- Modelar la estructura de almacén en Lean WM:

Para gestionar Lean WM se necesita como minimo un número de almacén y al menos un tipo de almacenaje, desde que tiene lugar el picking.

Número de almacén -> Tipo de alm. de procedencia -> Tipo de alm. de destino -> Salida de mercancias

Además del area de picking, el almacén necesita de otras unidades organizativas como: Zonas de puesta a disposición de materiales y muelles.

La definición de Lean WM se activa a nivel de número de almacen.

Número de almacén: Corresponde a una combinación de centro y tipo de almacén. Se conexiona a la gestión de stock con el picking. Además permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.

9- Diferencias en el picking usando gestión de almacenes

Al momento de realizar el picking, se originan diferencias entre la cantidad retirada y cantidad de entrega. Y no se podrá realizar la contabilización de salida de mercancias hasta que el pickeo y la entrega en cantidades sean similares.

Alternativas de solución:

- Copar la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aqui el pedido cambia su status a entregado parcialmente y se creará una nueva entrega para las cantidades o posiciones restantes.

- La otra es, generar o seleccionar un nuevo picking, por lo que se generará una nueva OT, por la diferencia faltante del picking anterior.

* Se debe tener en cuenta que el tratamiento de las diferencias en el picking se debe a que no es posible efectuar la contabilización de la salida de mercancias si las cantidades entre picking y entrega no son iguales.

10- Confirmación de ordenes de transporte

Para las posiciones que se hayan pickeado completamente se fija con status C, pues la cantidad de entrega e iguala con la de picking.

Confirmación obligatoria: Se puede gestionar que el sistema registre que el procedimiento de picking sea determinante. Para ello se debe confirmar la orden de transporte y las cantidades de picking antes de que se contabilice la salida de mercancias.

Durante el proceso de confirmación es posible notificar diferencias en cantidades. Es factible almacenar la causa de la diferencia, registrando un indicador de diferencias. Luego de finalizada la confirmación, se fija el status a C, sin tener en cuenta la cantidad confirmada; sólo la cantidad de picking afecta al status de picking.

Para confirmar la obligatoriedad de la confirmación, se configura en el customizing de cada tipo de almacén fijando el flag "salida de stock" o "entrada de stock" para el tipo de almacen de procedencia o destino, respectivamente.