✒️SAP SD El picking de entregas de salida

PICKING DE ENTREGAS DE SALIDA

1. Unidades organizativas de Gestión de almacenes (WM).

Se utilizan las siguientes unidades organizativas.

- Número de almacén: Representa el complejo de almacenes. toda la estructura de movimientos de un almacén, se gestiona a través de este número.

- Tipo de almacén: Los almacenes se diferencian entre sí por sus distintas características de organización y técnicas:

- Caótico

- de picking con ubicación fija

- o área de expedición

- Area de almacenamiento/picking: agrupa las ubicaciones en el tipo de almacén desde el punto de vista del picking. Por otra parte, el área de almacenamiento agrupa las ubicaciones desde el punto de vista de entrada en stock.

- Ubicación: Lugar geográfico y exacto donde se almacenan, o se pueden almacenar, las mercancías dentro del almacén.

- Zona de puesta a disposición de material: es la zona del almacén que es utilizada, justo después de la descarga o antes de la carga.

- Muelle: se utiliza tanto para la entrada, como para la salida de mercancías.

2. Determinación del almacén de picking.

Si el almacén de picking no se encuentra provista en la posición del pedido, el sistema determina el almacén cuando la entrega es creada y se copia por consiguiente en la posición de la entrega.

En la clase de entrega se define una regla para determinar el almacén de picking, existen dos reglas provistas de forma estándar con el módulo de SD.

- MALA: el almacén donde se realizará el picking se determinará a partir del puesto de expedición, el centro suministrador y la condición de almacenaje del material definida en el maestro de materiales.

- RETA y MARA: estas dos reglas se refieren a ambientes o escenarios de negocios particulares.

También es posible realizar los configuración de un user-exit, para implementar una determinación de almacén diferente.

Para cada posición de entrega se debe definir un almacén de picking, por lo tanto puede haber muchas determinaciones de almacenes para un mismo documento de entrega.

3. Determinación de zona de puesta a disposición del material y muelle.

Puede darse en la cabecera de entrega, teniendo dependencia con respecto al destinatario de mercaderías o del plan de itinerario.

Se puede especificar distintos criterios para la determinación de cada clase de entrega:

También la determinación se puede efectuar nivel de posición, si se considera las condiciones de embalaje como criterio.

Generar este último tipo de determinación puede desencadenar en una partición en el documento de expedición par el transporte, puesto que el dato de zona de puesta a disposición y muelle corresponde a datos de cabecera de este documento.

4. Picking.

El picking es el proceso de la preparación de la mercancía, para que ésta pueda ser entregada al cliente teniendo en cuenta las fechas, cantidades y la calidad.

La relevancia para el picking está determinada por un campo, en el tipo de posición de la entrega.

De forma estándar, el módulo comercial provee de un documento denominado "orden de transporte", que permite la impresión de una lista de picking y que, por consiguiente, facilita la gestión de almacenes. Para poder utilizar esta modalidad de ordenes de transporte, no es necesario implementar por completo el submódulo de Warehouse Management o gestión de almacenes, sino que sólo basta con Lean WM.

Usar Lean WM pretende la utilización de una parte de las funciones ofrecidas por el componente de gestión de almacenes.

Es requisito para las posiciones que son relevantes para picking, que las misma se hayan pickeado por completo para poder realizar la contabilización o salida de mercancías. En resumen, que la cantidad de entrega y la cantidad ofrecida para el picking deben ser iguales.

5. Proceso de picking usando gestión de almacenes /Lean WM.

La orden de transporte OT es el documento que identifica un proceso de WM en el picking (ya sea WM completo o Lean WM). Permite cumplir con las necesidades de movimiento dentro de un complejo de almacenes. De acuerdo con las posiciones seleccionadas, cuando se utilizan WM, se crean una o varias órdenes de transporte.

Luego se imprimen la orden de transporte (este paso debe ser ejecutado automáticamente ). La impresión puede ser sustituida por el envío de datos de forma electrónica a un sistema que realiza y gestiona el picking o a una unidad controlador de un almacén.

El Ultimo paso del picking, es la confirmación, que consiste en la verificación de las cantidades retiradas del almacén. Si se encuentra configurada la confirmación obligatoria, debe realizar este paso de forma independiente. Si no hay confirmación obligatoria customizada, el sistema confirma automáticamente las cantidades cuando se crea la orden de transporte.

6. La Orden de transporte.

Es un documento que posee la directiva para generar el traslado de materiales de una ubicación de origen, a una de destino dentro de un complejo de almacenes.

La información que está contenida en una orden de transporte es:

- Número de material

- Cantidad a desplazar

- Ubicación de procedencia y de destino.

La cantidad de picking de la entrega de salida se registra automáticamente cuando se cera la orden de transporte. En Lean WM, la cantidad de pickeo es la misma que la cantidad dada por la entrega.

7. WM frente a Lean Warehouse Management.

Si se posee un almacén caótico, es recomendable utilizar el sistema WM con funcionalidad completa. Dado que un material puede encontrarse en varias ubicaciones diferentes o incluso en varias al mismo tiempo. El sistema necesita gestionar múltiples localizaciones que sólo se logra mediante WM completo.

En cambio, Lean WM no gestiona ubicaciones, por lo que es más idóneo para ubicaciones fija de materiales, en donde el material siempre se ubica en ésta y no en otra ubicación.

Existen otras opciones que WM completo comprende, que lean WM no:

- Areas de almacenamiento

- Ubicaciones de almacén de reserva.

- Estrategias para la entrada en stock y picking.

- Reaprovisionamiento

- Inventario al nivel de ubicación.

8. Modelar la estructura de almacén en Lean WM.

Se necesita como mínimo un número de almacén y por lo menos un tipo de almacenaje, desde el que tiene lugar el picking.

Se debe definir el área de picking para cada número de material y tipo de almacén, esta área es donde se agrupará la vista de salida del almacén.

Además del área de picking, el almacén necesita de otras unidades organizativas como ser:

- Zonas de puesto a disposición de materiales y muelles.

Número de almacén: corresponde a una combinación de entro y tipo de almacén. De este modo, se conecta a la gestión de stock con el picking.

Además, esta asignación permite asignar un status para actividades WM a las posiciones correspondientes de la entrega de salida.

9. Diferencias en el picking usando gestión de almacenes.

Al momento de realizar el picking, pueden originarse diferencias entre la cantidad retirada y la cantidad de la entrega, Pero al generarse esta diferencia y persistir, no se podrá realizar la contabilización para la salida de mercancías hasta que el pickeo y la entrega, en cantidades, sean similares.

Una opción es que se copie la cantidad de picking como cantidad de entrega y realizar una entrega parcial. Aquí, el pedido cambia su status a entregado parcialmente y se creará como posterior paso, una nueva entrega para las cantidades posiciones restantes.

También, la otra alternativa es generar o seleccionar un nuevo picking. Por los que se generará, un nuevo documento de orden de transporte por la diferencia faltante del picking anterior.

10. Confirmación de órdenes de transporte.

El estatus C se fija en el documento de entrega para las posiciones que se hayan picoteado completamente, esto sucede porque la cantidad de entrega s iguala con la de picking.

Se puede parametrizar para que el procedimiento sea determinante, usando la confirmación obligatoria.

Se debe confirmar la orden de transporte y, por consiguiente, también las cantidades de picking antes de se contabilice la salida de mercancías.

Se puede configurar el picking para que cause modificaciones en la entrega de salida únicamente en ciertos casos y la confirmación tenga lugar a tiempo. Puede limitar ese paso a las entregas a modificar y también trabajar sin confirmación obligatoria.

Durante el proceso de confirmación es posible notificar diferencias en cantidades. Es factible la cantidad confirmada. Sólo la cantidad de picking afecta al status de picking.

Para poder confirmar la obligatoriedad de la confirmación se realiza una configuración en el Customizing de cada tipo de almacén fijando el flag de "salida de stock" o "entrada de stock" para el tipo de almacén de procedencia o destino respectivamente.