✒️SAP PP Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación

Unidad 4

Leccion 5/6

VERIFICACION DE DISPONIBILIDAD, PLANIFICACION DE CAPACIDAD Y LIBERACION

1.Verificacion de disponibilidad del material

Asegura que el sistema libere solamente aquellas ordenes para las cuales los componentes se encuentran disponibles en su totalidad, se puede lanzar manual o automaticamente. Desde el customizing podemos especificar si la verificacion de disponibilidad se lleva a cabo para cada clase de orden y centro.

Produccion>> control de planta>> opeaciones>> verificacion de disponibilidad>> definir control de verificacion.

Alli vemos la configuracion de los parametros para la combinacion centro / clase de orden de la programacion.

presionando en detalles en alguna de las combinacioones podemos ver su configuracion, aqui tambien podemos elegir si queremos verificar la disponibilidad del material al crear la orden. La verificacion se controla dinamicamente mediante el metodo ATP. Si la cantidad de algun componente no se encuentra disponible para una fecha determinada, el sistema fija un faltante en el status de la orden

En el customizing podemos fijar si el faltante determina un bloqueo y que no se permita la liberacion de la orden. Esto se hace en la solpa disponibilidad material en el campo lanzamiento material con el indicador 3.

Customizing de la verificacion de disponibilidad:

Los siguientes elementos de control son los que fijan el control de disponibilidad de un material:

- Realizamos la asignacion del grupo de verificacion a cada material en el dato maestro vista planif. neces. 3. El grupo junta los materiales que son controlados de acuerdo a un mismo criterio.

- definimos una regla de verificacion para cada aplicacion: por ejemplo ordenes de produccion, pedidos de venta, MRP, SD, etc.

- Definimos si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinacion de centro y clase de orden, si el proceso si se realiza, se debe especificar en que momento; al crear la orden o al momento de liberacion.

Customizing del control de disponibilidad:

Produccion>> control de planta>> opeaciones>> verificacion de disponibilidad>> definir control de verificacion.

aqui podemos ver la asignacion de la regla de verificacion para cada combinacion de centro / clase de orden. En el modulo PP podemos fijar una regla para cada clase de orden mientras que para el modulo SD ese indicador de regla ya viene prefijado para todas las clases de tranasacciones en el sistema SAP.

La regla de verificacion de disponibilidad y el grupo (juntos) definen el alcance de la verificacion de disponibilidad. ejemplo, que elementos del MRP o que categorias de stock se toman en cuenta en la verificacion.

Customizing del alcance de la verificacion:

Produccion>> control de planta>> opeaciones>> verificacion de disponibilidad>> definir alcance de verificacion.

aqui podemos ver para una combinacion de regla y grupo de desponibilidad dentro de cada combinacion, la configuracion del alcance de las entradas y salidas a considerar para la disponibilidad.

2. Verificacion de disponibilidad de capacidad:

Se utiliza para determinar si tenemos suficiente capacidad en el puesto de trabajo para las operaciones de una orden. el prceso puede ejecutarse manual o automaticamente en cualquier momento de la creacion o liberacion de una orden.

3. Verificacion de disponibilidad de MAF:

Lo que se verifica aqui es que su status no sea el de bloqueado, la verificacion se corre chequeando sobre el stock restrictivo de ese material.

4. Planificacion de la capacidad en ordenes de produccion.

La capacidad disponible se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo, la necesidad de capacidad especifica el tiempo que una operacion necesita utilizar un puesto de trabajo.

Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:

- definicion de las capacidads disponibles de un puesto de trabajo

- calculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden

- evaluacion de capacidad, compaacion de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.

Ajuste de operaciones

Para planificar las ordenes de produccion a gran detalle, usaremos los perfiles de control. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las operaciones. Las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programacion.

La programacion de capacidad es un tipo especial de programacion de tiempos de espera que incluye la verificacion de disponibilidad. Este tipo de programacion se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el indicador relevante. el indicador se marca ingresando a visualizar un puesto de trabajo, luego en la solapa de capacidad, haciendo click sobbre clase de capacidad y alli podemos ver el indicador relevante para programacion finita.

Aqui tamien podemos configurar el porcentaje de soobrecarga de ese puesto de trabajo.

Perfiles de estrategia

Se utilizan para lograr los objetivos de la planificacion y se pueden modificar interactivamente durante la planificacion.

Separacion de las necesidades de capacidad:

La capacidad de un puesto puede ser subdividida de acuerdo a la categoria de capacidad, ya sean maquinas o pesonal a cargo. Esto significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad.

Para usar las capacidades de personal, es necesario implementar el modulo HCM (recursos humanos)

el criterio de aplicacion es de la siguiente manera;

- primero se planifica las capacidades individuales y de personal

- se planifica las capacidades que se encentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad)

- se planifica en mayor detalle los puestos de trbajo o las capacidades

- se divide las necesidades de capacidad para el proposito de carga de la maquina y los turnos planificados en un termino de corto plazo.

- se utiliza el nivel de control d la produccion para controlar la aplicacion y el personal que se planifico.

Tenemos diversos tipos de division disponibles donde podemos dividir la cantidad o los valores prefijados de las necesidades de capacidad, o bien dividir ambos.

5.Liberacion de ordenes de produccion:

Vision general:

Para comenzar con la fabricacion es necesario liberar la orden de produccion y comenzar a realizar las actividades posteriores.

las ordenes son administradas mediante el status, cuando una orden es liberada se define un status correspondiente.

podemos liberar una operacion, una orden, o varias ordenes al tiempo.

Opciones:

La liberacion puede ejecutarse automaticamente usando las siguientes opciones:

para la orden:

- usando el perfil de control de fabricacion

- usando tratamiento colectivo

para las operaciones:

- usando puntos de evento

La liberacion de la orden se puede ejecutar de forma individual tratando la orden y luego presionando la bandera verde, vemos que el status pasa de ABIE a LIB. Presionando pasar a en la barra principal luego logs y luego liberacion, podemos ver los diferentes tipos de mensajes que se pudieron generar en el proceso de liberacion.

La transaccion CO05N permite la liberacion masiva de ordenes o de operaciones de las ordenes. Al ingresar elegiremos si liberaremos cabeceras de orden, es decir orden completa o solo operaciones.

Cargamos criterios de busqueda luego vamos a la pestaña tratamiento en masa - liberacion y activamos visulizar barra de pulsadores, luego presionamos bandera verde, veremos una lista y alli marcamos las ordenes que deseamos liberar, pulsamos bandera verde y obtenemos el resultado de la liberacion, si pulsamos sobre cada orden podemos ver el log de liberacion de cada una.

Gestion de status de las ordenes de produccion:

Las ordenes son gestionadas mediante el uso de status, un status puede permitir una transaccion indicando un warning o bien no permitirla.

El status lo podemos ver en la cabecera de la orden, si queremos gestionarlos presionamos la i azul a la derecha (status).

Existen status de sistema que si¡on fijados o borrados por una operacion referida al objeto (estos staus no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario). y tambien los status de usuario que son los que se crean de forma propia.

Los status de usuario se configuran mediante un perfil de status de usuario, el perfil debe ser asignado a la clase de orden, se pueden asignar maximo dos perfiles. Uno a nivel cabecera, otro a nivel operaciones.

Los status de usuario se pueden activar en cualquier momento independientemente del status de sistema que se haya alcanzado.

Para asignar un esquema de status a la clase de orden vamos a SPRO>>produccion>> control de planta>> datos maestros> orden>> definir clases de orden. Alli se define el esquema para cabecera y para operaciones.

Luego vamos a SPRO>>produccion>> control de planta>> datos maestros> orden>> definir esquema de status y alli configuramos el esquema de status. pulsando sobre el esquema podemos ver los diferentes status que tiene asignado el esquema, Dentro de cada status podemos fijar controles, prohibiendo, permitiendo o dando una advertencia para cada actividad.